汽車燈具鍍鋁膜用鎢加熱子的性能測試標準主要有GB/T10485–2007《道路車輛外部照明和光信號裝置環境耐久性》和GB/T28786–2012《真空技術真空鍍膜層結合強度測量方法膠帶粘貼法》。附著力檢測是基本專案，用小刀在試驗面刻劃100個間隔為1mm的小方格，用3米長的膠帶緊牢地粘貼其面，從垂直方向迅速撕開膠帶，觀察膠帶上是否有剝落的金屬膜。目測無法觀察清楚的情況下，用10倍顯微鏡觀察，沒有發現金屬鍍層剝落等不良現象則為合格。耐熱性是鍍鋁件適應燈內高溫環境所要求的，試驗在高低溫試驗箱中進行，以檢測噴塗底漆烘乾要求，時間均為(60±3)min。

燈具鍍鋁件耐酸(1%硫酸溶液)、堿(1%苛性鉀水溶液)、鹽(3%NaCl溶液)試驗的主要目的是測試保護膜對鍍鋁的保護效果，可以根據需要來選擇其中一項。具體操作為：在常溫下，將試樣浸泡於測試液中，或將測試液滴於試樣表面，10min後不露底為合格。通過以上試驗能判定真空鍍鋁膜層之間的結合力以及噴塗底漆和保護膜的性能與品質。

鍍鋁基本性能要求：外觀上要表面光潔，無肉眼可看到的缺陷，色澤和亮度與電鍍鉻一樣。工件預處理的時候要消除工件表面的油污、殘留脫模劑、靜電和灰塵等。工件的耐熱性能在(90.0±2.5)°C的條件下，放置(60±3)min後，產品沒有發彩、發霧、變形等現象。

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除了鎢銅粉末自身的粒度及組成和外來雜質對鎢銅電極的燒結性能所產生的影響外，燒結工藝本身的參數控制也會對其性能產生一定的影響。燒結工藝對鎢銅電極燒結性能的影響主要源於兩個方面，其一是成型壓力的影響，另一個則是燒結氣氛的影響。在試樣進行壓制成型時，通常會經歷三個變化階段。第一階段是滑動階段，此時壓坯的密度上升很快；第二階段是在第一階段的基礎上繼續加壓，空隙度為減少，壓坯的密度幾乎不發生改變；第三階段是當壓力繼續增大超過某一定值時，隨著壓力繼續升高，壓坯密度相對繼續增加。一方面是由於壓力的增大提高了材料在壓制第三階段的緻密化程度，即當壓力繼續增大超過某一定值時，如果繼續增大壓力，使粉末所受到的擠壓力與摩擦力大於其彈性應力，顆粒產生塑性變形以填塞粉末間隙，其密度進一步增加；另一方面，由於納米晶粒本身就具有極大的表面自由能，若進一步增大壓制壓力，通顆粒會發生塑性變形且表面自由能進一步增大，熔點則進一步被降低。這就使得其在較低溫度下就能夠有效浸潤W顆粒。

在鎢銅複合材料球磨過程中，隨著球磨時間的延長，就不避免地會帶來雜質金屬元素，真空燒結可有效排除雜質元素或其氧化物，起到提純的作用；另外，真空燒結還有利於排除吸附氣體（孔隙中殘留氣體以及反應氣體產物），對促進燒結後期的收縮作用明顯。此外，在燒結到一定溫度時候應該對爐體充如惰性氣體進行保護。但是，充入惰性氣體的時機是一個至關重要的問題。若充入時間過早，材料表面銅顆粒沒有完全熔化和封閉表面，氬氣便會通過顆粒之間的縫隙進入材料體內填充原本被抽成真空的孔洞，增大液態銅在對鎢顆粒間隙進行浸潤與填塞時的阻力，並在銅熔化並封閉材料表面後形成氣孔；若充入時間過晚，材料表面已經產生了裂紋，再充入惰性氣體也就錯過了最好時機。最佳的時機應該是當表面銅已經大部分熔化並封閉表面，而溫度卻又沒有高到發的程度。這時候充入惰性氣體能夠降低引起液相Cu的擴散的驅動力，  保持材料內部銅含量的穩定。

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鎢銅材料不但具有鎢高硬度、高強度、高熔點、高密度、低熱膨脹係數以及優良的耐磨耐蝕性，還具有銅良好的可塑性和優良的導電導熱性，因而在電接觸材料以及電極材料領域有著較為廣泛的運用。但是由於二者的熔點和理化性質相差很大且完全不互溶，在製備工藝方面一般只能採用粉末冶金的方法，這也使得鎢銅材料的應用範圍受到了很大的限制。目前主要的製備鎢銅複合材料主要方式是對W-Cu複合粉末進行高能球磨、壓制、燒結，通過分析粉末本身粒度及組成和雜質所帶來的對燒結性能的影響，從而更好地控制各項參數以達到高性能的鎢銅電極產品。

一般來說，在製備鎢銅電極材料的過程中，為了提高壓坯的成型效果，會加入一些化學助劑，如無水乙醇、硬脂酸等。這些助劑會在後續的燒結工序中直接揮發或分解，在顆粒間形成氣孔。當燒結溫度不斷升高，液相Cu流動性變差，氣體沒有完全逸出形成封閉的孔隙，從而影響鎢銅電極的緻密度。此外這些助劑還很可能分解形成一些C、H、O等雜質元素，其直徑較小，在合金中有很強的擴展能力，因而比較容易在晶界、相界等能量較高的位置發生偏聚，甚至生成脆生相，使合金在斷裂過程中的沿晶斷裂數目增加，降低了整體的性能。

對於粉末粒度來說，當粉末的晶粒尺寸小到一定程度時，粉末燒結溫度下降，比表面積增加，燒結活性增強，利於粉末的合金化。當粉末粒度達到納米級別時，粉末擴散大大提高，緻密化過程加快，同時也可加大最終鎢銅電極的緻密度。有實驗表明，在一定燒結溫度和保溫時間下，燒結體中的W顆粒尺寸會隨著球磨時間的增大而增大。這是由於W顆粒尺寸變小是W在Cu中的溶解度增大所致。此外，由於球磨過程中反復地冷焊、破碎，晶格發生了嚴重的畸變，從而貯能升高，導致W在Cu中溶解度升高。

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除了外界物質所引入的髒化，硬質合金生產工藝中所發生的髒化也是其中一個重要原因。這裏我們著重介紹成型劑髒化和燒結工藝的髒化。根據成型劑種類的不同，成型劑髒化還可分為橡膠成型劑髒化和石蠟成型劑髒化。而橡膠成型劑的髒化原因主要有兩個方面，其一是橡膠溶解於汽油中由於溶解度較低形成的凝膠帶來的髒化。凝膠分子通常較小，塑性較高，壓制時所受壓力不足，無法充分變形，燒結收縮後容易形成孔洞；其二橡膠生產工藝中使用的無機鹽類填料殘留在成型劑體系中所引入的金屬雜質。因此需選用硫酸鈣含量較低的橡膠或適當添加熱塑性單體和高分子樹脂以減少橡膠的使用量。石蠟成型劑在燒結過程中由於熔點較低可直接揮發，在硬質合金的生產中使用十分廣泛。但是在實際應用中，石蠟容易從乙烷中析出形成乳濁液。其對硬質合金粉末的包覆性較差，在燒結收縮後就形成孔洞。針對這種情況，研究人員通過有機相對硬質合金粉末進行包覆促使粉末表面發生改質，如硬脂酸、樹脂酸等，以促進整個體系的相容性。

在燒結工藝方面，隨著燒結溫度的升高，粘結相Co會處於熔融狀態，在冷卻過程中由於收縮程度的不同，Co相可能在收縮過程中發生聚集，在硬質合金鎢骨架中出現孔洞。針對這一現象，相關研究人員採用改進真空燒結工藝的方法，將燒結和加壓在同一設備中進行，使得其不容易造成產品的氧化和脫碳。另外，還有通過一些新型工藝如輔助場燒結工藝、梯度燒結工藝、鐳射燒結工藝等，通過減少鈷池數量、提高粉末表面品質使基體結合更加緊密。

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