氣動潛孔鑽是利用壓縮空氣作為動力源，驅動潛孔衝擊器活塞，以較大的衝擊功和高頻衝擊潛孔錘鑽頭，與此同時在由鑽杆傳來的軸向壓力和回轉扭矩作用下使鑽頭回轉破碎岩石。而其所產生的岩屑被高壓氣流攜帶返回至地表。這種類型的潛孔鑽頭具有許多優勢，如鑽進效率高、鑽孔品質高、鑽頭使用壽命長、不易發生堵塞且總體成本較低，因而作為一種高效鑽進手段被廣泛運用於礦山爆破、地質勘探、水文鑽井等各種鑽孔用途，尤其是在一些中硬岩層以及硬岩層中尤為有效。而其中所使用的硬質合金球齒直接影響著潛孔鑽的鑽進性能。氣動潛孔鑽所具有較高的鑽進效率是由於在其鑽進的過程中，鑽頭球齒在高頻衝擊功的作用下高速衝擊岩石，產生較大的體積破碎。球齒衝擊碎岩是一個動態、非線性破壞過程，可主要分為三個階段：

1.球齒與岩石接觸瞬間，載荷較小，岩石產生彈性變形，在球齒下方的岩石中出現一個呈半球狀的彈性區；
2.球齒繼續下移，載荷增大，彈性區增大，應力波以球齒與岩石的接觸點為球心，以同心球形狀不斷向岩石內部傳播。與此同時，在球齒與岩石接觸的正下方出現一個高應力區。當應力區達到極限狀態時，岩石發生破碎；
3.球齒進一步侵入岩石，對周圍岩石產生側壓力並逐漸增大，最終將球齒周圍岩石崩離，產生大體積破碎，形成破碎穴。
通常氣動潛孔鑽頭採用9顆球齒，底面3顆按螺旋線順時針佈置，6顆邊齒均勻分佈。底面設置的3顆球齒能夠保證每個球齒都具有最大的衝擊功，最靠近中心的球齒採用鑲焊法，有利於取芯，而6顆邊齒主要起著保持孔徑和破碎周圍岩石的作用。

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鎢鈷合金生產過程中，為了防止粘舟，現用氧化鋁微粉和酒精勾兌後用毛刷塗抹到舟皿上。氧化鋁在高溫下嵌進合金造成合金底面不平整增加了精加工余量成本增加，同時氧化鋁中的微顆粒被真空設備吸入真空泵中縮短設備使用壽命，使用效果也不好。本文介紹的鎢鈷合金生產專用塗料製作工藝，可以實現完全隔離鎢鈷合金與石墨舟皿，且不會影響鎢鈷合金品質。

鎢鈷合金生產專用鎢粉塗料製作工藝，其步驟如下:
A、亞微米鎢粉的製作:
1.將鎢酸溶於蒸餾水，加入氨水後加熱，得到鎢酸銨溶液；
2.將鎢酸銨溶液進行45~-50°C的速凍空間中速凍；
3.將速凍後的鎢酸銨轉入真空冷凍乾燥機中進行凍幹，凍幹後呈白色蜂窩狀脆塊；
4.粉碎，將步驟3的白色蜂窩狀脆塊進行150〜200目的粉碎；
5.在250~500°C下用氫氣還原4~6小時成亞微米的鎢粉；

B、取以下重量份的物料:
PEG6000 10〜20 份；
吐溫80 5〜10份；
石墨膠體 10〜20份；
高耐磨炭黑 10〜20份；
A步驟的亞微米鎢粉5〜10份；
純淨水 30〜50份；

C、先將稱量好的亞微米的鎢粉與PEG6000充分混合；
D、將C步驟的混合好的物料與純淨水混合溶解，用均質器混合均勻；
E、將其他組分依次加到D步驟的均質液中攪拌混合均勻。

優點：此種鎢鈷合金生產專用鎢粉塗料製作工藝，採用凍幹的鎢粉代替金屬氧化物粉，純度高，顆粒小，在同類專用塗料中添加時，只要加入原配方的一半的鎢粉，也能達到原來的設計要求，生產成本大大降低，而且，用真空冷凍乾燥方法生產的亞微米的鎢粉由於其內部多孔性的特徵，在和塗料中其他組分混合時，會吸附其他組分，提高混合效果並可以重複利用，而且只會對鎢鈷合金燒結過程中產生好的影響(鎢本來是鎢鈷合金裏的元素之一)，解決了專用塗料影響鎢鈷合金品質的問題。

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高性能推進劑的使用使得固體火箭發動機燃氣溫度也相應提高，這就要求所用材料必須具有高熔點、耐衝擊等性能。當溫度從常溫以大於2000°C /s的速度瞬間升高到3000°C以上時，產生極大的溫度梯度和熱應力，一般金屬材料很難承受火箭推進劑燃燒爆炸所產生的高能量燒蝕和燃燒物所產生的固體顆粒的強烈機械衝擊作用，如果燒蝕嚴重，將直接影響發動機的推力和效率，甚至失去工作能力。

採用塗層技術對金屬構件的超高溫防護具有重要意義，常用的塗層有難熔金屬及合金、難熔陶瓷材料、難熔碳化物、難熔硼化物和C/C複合材料等，但這些塗層技術的缺點是製備工藝複雜，對於大型、結構複雜的零部件施工困難。

一種環保型耐超高溫無機鎢粉塗料，成分如下：液態矽酸鹽占20〜60%，三聚磷酸鋁粉占3〜20%，釔穩定的氧化鋯粉(即Y2O3穩定的ZrO2,簡稱YSZ粉)占5〜50%，金屬鎢粉占5〜50%，碳化鈦粉占5〜30%，鋅粉占5〜25%；其中，液態矽酸鹽為矽酸鉀、矽酸鈉或二者混合物的水溶液，溶液中矽酸鹽的重量百分含量為30〜40%；以蒸餾水為溶劑調節塗料的粘度，蒸餾水與上述物質的重量比例為1: (4〜10)。

製備方法：
1.將三聚磷酸鋁粉、YSZ粉、金屬鎢粉、碳化鈦粉和鋅粉充分混合；
2.邊攪拌邊將上述均勻混合後的混合物加入液態矽酸鹽中，充分攪拌；
3.再加入蒸餾水，蒸餾水與上述充分混合後的混合物重量比例為1: (4〜10)，在攪拌機中以1500〜2500rpm的轉速攪拌5〜30分鐘後，經200目篩網過濾後即得到塗料。

應用：
1.採用噴塗、刷塗或浸塗的方式在經過噴砂處理的金屬零部件表面製備塗層，塗層在100〜200°C的高溫爐中固化0.5〜2h，一道塗層厚度為80〜200 y m，根據需要可進行一道或一道以上多道塗裝。
2.以矽酸鹽為成膜物，使用彌散分佈的鎢粉和碳化鈦實現塗層的耐超高溫性能。氧化鋯具有較好的耐高溫性能的同時還具有低的熱導率進而降低基體溫度的作用，另一方面由於其膨脹係數較大，彌補了矽酸鹽塗層的低膨脹係數，使塗層能夠適應金屬的熱膨脹而不發生剝落等破壞。
3.適用于運行於超高溫環境中的金屬構件，採用噴塗或刷塗或浸塗的方式在經過噴砂處理的金屬構件表面製備塗層，塗層固化後，經4倍音速的超音速火焰測試5min後，塗層完好，金屬基體得到了有效防護。
4.塗料具有耐超高溫、無毒、無污染、環保等特性，適用于運行於超高溫環境中金屬構件的防護。

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