抛物線型硬質合金鑽頭的設計要素 Ⅰ
- 分類:鎢的知識
- 發佈於:2015年11月23日
- 點擊數:513
深孔鑽頭與加長型鑽頭一般用於所鑽孔深與鑽頭直徑之比大於6的場合;但深孔鑽頭與加長鑽頭相比有著更好的槽型,我們稱之為抛物線槽型,這種抛物線槽型的設計有著更優良的排屑空間,深孔加工時就可獲得更高的效率,一次加工完成工作任務,無需像加長鑽頭一樣,鑽孔時進進退退。可以減少鑽孔時的退刀次數,提高進給量,更通暢的排屑,增強扭曲強度,延長鑽頭壽命,減少毛刺和提高加工工件的品質。抛物線型硬質合金鑽有效的的做到了這些,可以快速,高效的對5至30倍徑(l/d=5-30d) 的深孔進行加工,加工時間降至以往的1/5-1/10。

(未完待續。本文分為2部分,這是第1部分;第2部分請參考:http://news.chinatungsten.com/big5/tungsten-information/80669-ti-10450)
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抛物線型硬質合金鑽頭的鑽削參數設置
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- 發佈於:2015年11月23日
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雖然抛物線型硬質合計恩鑽頭的價格是標準麻花鑽頭的2~3倍,但它在深孔加工中表現出的的優異性能大大降低了每孔加工成本,因此成為機械工藝人員加工深孔的首選刀具。
在進行深孔加工中,為了最大限度地發揮鑽頭的切削性能,必須根據特定的長徑比優化調整抛物線型硬質合金鑽頭的鑽削參數,包括鑽削速度和進給量。當鑽削加工的長徑比為4:1時,應將切削速度降低20%,進給率減小10%;當長徑比為5:1時,應將切削速度降低30%,進給率減小20%;當長徑比達到6:1~8:1時,應將切削速度降低40%;此外,當長徑比為5:1~8:1時,應將進給率減小20%。 對於曲軸油孔等深孔加工,適宜採用較高的轉速,利用甩屑的作用促使切屑排出,降低進給量,提高鑽頭的耐用度。在可能的情況下,保證充分的冷卻,延長鑽頭的使用壽命。
切削實例1:被加工材料:40Cr;熱處理狀態:HB 270~300;切削速度:18m/min;進給量:0.044mm/r;鑽孔直徑:7mm;孔深:125mm。切削實例2:被加工材料:48Mn;熱處理狀態:HB 203~277;切削速度:18m/min;進給量:0.088mm/r;鑽孔直徑:8mm;孔深:84mm。當然,在實際操作中,具體的參數需要根據鑽機的狀態、鑽頭的品質和直徑以及工件的具體材料做調整,下表列出了一些常用材料切削參數設置。
|
材料 |
鋁合金 |
碳鋼 |
球墨鑄鐵 |
|
鑽型 |
S輕型 |
S中型 |
S強力型 |
|
切削速度(m/min) |
43-47 |
16-30 |
15-20 |
|
進給量 |
(0.05-0.025)d |
(0.05-0.025)d |
(0.003-0.002)d |
(結束)
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硬質合金刀具常見表面塗層
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- 發佈於:2015年11月23日
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刀具塗層是具有某些特殊性能的化合物,比如耐高溫,不易氧化,高硬度等,具有塗層的硬質合金刀具往往比普通合金刀具具有高達數倍的的切削效率和工具壽命,而且有的塗層用來加工一些特殊性質的材料,如黏性較強的鎳、銅等。硬質合金鑽頭表面塗層較常見的有如下幾種:
1、氮化鈦(TiN)塗層:該塗層可顯著改善鑽頭的使用壽命和被加工孔的品質,與未塗層鑽頭相比,TiN塗層鑽頭更適合對多種材料工件(尤其是各種鋼件)進行高速鑽削加工。而且鑽頭的壽命也提高3倍以上。
2、碳氮化鈦(TiCN)塗層:在適當的切削溫度下,TiCN塗層比TiN塗層硬度更高、韌性更強、耐磨性更好,同樣適合對多種工件材料(尤其是鋼件)進行高速鑽削加工。但在加工有色金屬材料時應特別小心,因為TiCN塗層與有色金屬具有較高化學親和性,極易磨損。碳氮化鈦塗層能提高工具壽命5倍以上。
3、氮化鋁鈦(TiAlN)塗層:該塗層可改善鑽頭的使用壽命,尤其適用於切削溫度較高的加工場合。與TiCN塗層類似,TiAlN塗層也不太適合加工有色金屬材料。
4、金剛石粉末塗層:金剛石粉末主要是磨料,最長用於切割瓷片、石材等高硬度材料。在切割過程中因摩擦會產生大量的熱,所以具有金剛石墨粉塗層的鑽頭必須使用水冷系統,防止過高溫度積累損壞刀具。
5、氮化鋯(ZrN)塗層:該塗層常用於非常高檔的工具表面。此外還有立方氮化硼、氮化鋁鉻等塗層。

(結束)
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寬刃抛物線型硬質合金鑽頭
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鑽削深孔,排屑困難是關鍵因素,只有排屑順暢,切削液比較順利流入孔內,才能提高鑽頭耐用度和加工效率。把鑽頭刃溝做成抛物線槽型,與麻花鑽相比,可充分增大螺旋槽空間,減小排屑阻力,增加冷卻液流入量,降低切削摩擦和鑽頭磨損,降低切削扭矩和功率。抛物線型硬質合金鑽頭分為兩種類型:普通抛物線型硬質合金鑽頭和寬刃抛物線型硬質合金鑽頭。 本文介紹寬刃抛物線型硬質合金鑽頭。
為了適應難加工材料(冷作硬化材料)深孔鑽削加工的需要,一些刀具製造商開發出了寬刃抛物線型硬質合金鑽頭。這種鑽頭的許多特點與普通抛物線型硬質合金鑽頭類似,如螺旋角較大(36°~38°),易於排屑;鑽芯較厚,深孔加工時鑽頭剛性和穩定性較好等。它與普通抛物線型鑽頭的不同之處在於排屑槽和刃帶形狀。寬刃抛物線型硬質合金鑽頭的刃帶平滑過渡到排屑槽,從而使鑽頭切削刃具有較高的強度和剛性,同時切屑也可通過排屑槽順利排出。
在深孔鑽削中,摩擦引起的高溫可能引起鑽頭切削刃輕微軟化或回火,從而加速鑽頭磨損。鑽頭切削刃在加工中保持硬度的能力可用“紅硬性”來表示。寬刃抛物線型硬質合金鑽頭比通常採用的高速鋼和鈷高速鋼材料製造的抛物線型鑽頭更有優勢,由於硬質合金鑽頭具有較高的紅硬性,因此刀具壽命更長,抗磨損能力更強。

(結束)
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微米級細顆粒仲鎢酸銨的製備及其工藝研究結論
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微米級細顆粒仲鎢酸銨的製備及其工藝研究結論
(1)不加添加劑的條件下製備超細顆粒仲鎢酸銨的最佳條件為,蒸發結晶溫度45℃,鎢酸銨濃度272gWO3/L,攪拌強度200r/rain。
(2)陰離子表面活性劑A和陽離子表面活性劑B都能使APT晶粒細化,但A對晶體細化效果較好。
(3)表面活性劑A加入時間和加入量對APT粒度的影響很大。晶核出現後添加,粒徑降低較明顯,1000mg/kg用量的表面活性劑A可使APT粒度降低2.1,抑制晶體生長效果顯著,但粒度不均勻。隨A用量增加,APT粒徑逐漸降低,增至7000時則粒度不再下降。在蒸發結晶開始時加入7000~10000ms/kg表面活性劑A可使APT粒徑降低至5m。
(4)紅外光譜分析表明,APT晶體表面有表面活性劑A。作為離子型的表面活性劑A(陰)和B(陽)對仲鎢酸銨的成核和晶體生長有明顯的抑制作用,而非離子型的表面活性劑卻毫無抑制作用。這表明,表面活性劑A和B抑制仲鎢酸銨結晶主要是通過離子交換吸附作用,抑制晶體生長。
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表面活性劑對仲鎢酸銨結晶抑制機理分析
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將添加陰離子表面活性劑A制得的仲鎢酸銨樣品KBr壓片,用紅外光譜儀測試其紅外吸收,解析度4cm-1,掃描次數8次。季胺鹽在紅外區無特徵譜帶,結果見圖9。
由圖9可見,C=C和C=O的吸收譜帶重疊在1682.47cm處,3156.45cm和1407.80cm處是N-H伸縮振動和變形振動的吸收峰,3029.79cm是C—C的吸收峰,1000cm-1以下是C-H的吸收峰。由此證明,具有羰基的不飽和烯烴的表面活性劑A已被吸附到仲鎢酸銨的表面。
由試驗結果看出,作為離子型的表面活性劑A(陰)和B(陽)對仲鎢酸銨的成核和晶體生長有明顯的抑制作用,這表明,陰離子表面活性劑A和陽離子表面活性劑B抑制仲鎢酸銨結晶主要是通過離子交換吸附作用。陰離子型表面活性劑和陽離子型表面活性劑均對仲鎢酸銨晶體成核和生長有明顯的抑制作用,分析原因是,APT結晶介質以NH4+和[H2W2042]10-子形態向生長介面和節點擴散,在進入晶格位置前,NH能夠吸附陰離子表面活性劑A,而[H2W12O42]10-能吸附陽離子表面活性劑B,即APT晶核表面的離子被帶電性的表面活性劑離子所取代,離子表面活性劑離解後帶有電荷,容易被吸引到晶核粒子的表面上,親水基朝向晶體內,疏水基朝向溶液中,形成一層緻密的保護膜。新生成的APT晶核粒子在溶液中由於其保護膜的排斥而不易長大。
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普通抛物線型硬質合金鑽頭
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- 發佈於:2015年11月20日
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抛物線型硬質合金鑽頭分為兩種類型:普通抛物線型硬質合金鑽頭和寬刃抛物線型硬質合金鑽頭。 本文介紹普通抛物線型硬質合金鑽頭。
普通抛物線型硬質合金鑽頭的排屑槽型為抛物線,專門用於連續鑽削加工長徑比達5:1以上、材料硬度可達49HRC或更高的深孔。例如,直徑為12.7mm的抛物線型鑽頭可成功加工出孔深達190mm的孔。由於具有較大的排屑空間,普通抛物線型硬質合金鑽頭可將切削刃處的切屑快速排出,同時可容許更多的切削液進入切削區,從而顯著減小切削摩擦以及發生切屑焊死現象的可能性,此外還可減小加工時的功率消耗、扭矩載荷和切削衝擊。
普通抛物線型硬質合金鑽頭的螺旋角為36°~38°,大於標準麻花鑽的螺旋角(28°~30°)。螺旋角可表示鑽頭的“扭轉”程度,螺旋角越大,鑽頭排屑速度越快。普通抛物線型硬質合金鑽頭適合深孔加工的另一特點是鑽芯較厚(鑽頭的鑽芯是指鑽頭排屑槽成形後未被磨削的中心部分)。標準麻花鑽的鑽芯部分約占整個成品鑽頭的20%,而抛物線型鑽頭的鑽芯則可占到整個鑽頭的約40%。在深孔鑽削中,較厚的鑽芯可增加鑽頭的剛性,提高鑽削加工的穩定性。抛物線型鑽頭的鑽尖處開有槽口,因此可採用較大的鑽芯直徑,此外還可防止鑽孔開始階段容易發生的鑽頭移位現象。

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抛物線型硬質合金鑽頭簡介
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當機械加工工藝人員為某一特定的孔加工任務選擇鑽頭時,首先需要考慮被加工孔的深度,被加工的孔越深,則加工過程中需要排出的切屑量越大,如果加工中產生的切屑不能及時、有效地排出,則可能阻塞鑽頭的排屑槽,從而延緩加工進程,並最終影響孔的加工品質。因此,有效排屑是成功完成任何材料的孔加工任務的關鍵因素。不同的孔加工任務需要選擇最合適的鑽頭類型,這關係到鑽頭的長徑比參數。一旦被加工孔的長徑比大於4:1,標準麻花鑽就很難將切屑頂離切削區並排出孔外,切屑很快會阻塞鑽頭排屑槽,通過退鑽的方式會降低加工精度和刀具壽命。為了解決深孔加工難題,鑽頭製造商開發出了抛物線型硬質合金鑽頭。
抛物線型深硬質合金鑽頭在高硬度、高韌性材料的零件上加工深孔比普通硬質合金鑽頭比有很顯著的優點。主要特性是鑽背寬大幅度減少,增加了有效的容屑空間,30°~40°大螺旋角、130°~140°大頂角和大前角使切屑能較快排出,有利於冷卻液進入,鑽芯厚度0.3~0.6D(鑽頭直徑)克服了硬質合金麻花鑽頭容易折斷的缺陷;鎢倒錐增量,有利深孔排屑;修磨橫刃,可此用“十”字刃磨法,或“S”型刃磨法,自定心性能耗,橫刃短,正前角切削輕快,軸向力小,可一次進刀加工出適當深度的孔,提高了工作效率。從切削實驗情況來看,用Φ10mm鑽頭在高強鋼(硬度HRC49)上的切削實驗表明,它比傳統鑽頭具有顯著優越性,對於長徑比很大的鑽頭,由於硬質合金棒製造收到限制,可採用“V”形結構的對戒,即頭部是硬質合金,後半部分是鋼件,既克服了合金棒製造受限的缺點,有降低了製造成本。
抛物線型硬質合金鑽頭已經在美國和歐洲的得到廣泛運用。抛物線截形高速鋼鑽頭在我國主要運用在汽車和發動機行業,我國只有少數廠家生產抛物線型整體硬質合金鑽頭。

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硬質合金導軌螺旋立銑刀 Ⅳ
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- 發佈於:2015年11月20日
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本文第3部分談到硬質合金導軌螺旋立銑刀在實際生產中比同規格硬質合金立銑刀在耐用度、刀具壽命和生產效率方面都有大的提高。本部分繼續說明硬質合金導軌螺旋立銑刀也適宜加工剛性差、高精度的工件和複合材料。
硬質合金導軌螺旋立銑刀,由於切削刃鋒利,切削穩定,耐用度又高,所以也適宜加工一些剛性差、精度高的加工工藝困難的零件。如某个工件,其中三座標測量儀器中的Y軸、Z軸及立柱都是薄壁框架鑄件,使用普通硬質合金立銑刀加工時,因薄壁易振,銑削精度達不到圖樣要求。改用硬質合金導軌螺旋立銑刀,加工起來很輕鬆,而且檢測精度合格。
螺旋立銑刀還能銑削複合材料,如有些儀器儀錶廠的印刷線路板,此線路板的底板是玻璃層壓板,上面覆蓋著很薄的有色金屬線路,銑印刷線路板的斜插口時,若用一般銑刀,會因切削力大造成金屬線路與底板撕裂,而且刀具鈍化很快,用硬質合金導軌螺旋立銑刀可以很順利解決這個難題,工作品質穩定,刀具壽命長。
由此可見,改進後的螺旋立銑刀在CNC加工中心上,在精銑、半精銑上都發揮了獨特長處,既可改變刀具結構與參數,也能進行粗銑,是一種性價比較高的刀具。

(結束。本文分為若干部分,這是第4部分,第3部分請參考:http://news.chinatungsten.com/big5/tungsten-information/80536-ti-10415)
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硬質合金鑽頭的加工穩定性
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在實際的孔加工操作中,除了考慮鑽孔精度要求外,選擇硬質合金鑽頭時還需考慮加工機床的穩定性。機床穩定性對於硬質合金鑽頭的安全使用壽命和鑽孔精度至關重要,因此需要仔細檢驗機床主軸、夾具及附件的工作狀態。此外,還應考慮鑽頭自身的穩定性。
整體硬質合金鑽頭剛性最好,因此可達到很高的加工精度。而硬質合金可轉位元刀片鑽頭的結構穩定性較差,容易發生偏斜。這種鑽頭上安裝了兩片可轉位刀片,其中內刀片用於加工孔的中心部分,外刀片則加工從內刀片至外徑處的外緣部分。由於在加工初始階段只有內刀片進入切削,鑽頭處於不穩定狀態,極易引起鑽體偏斜,且鑽頭越長,偏斜量越大。因此,在使用長度超過4D的硬質合金可轉位刀片鑽頭進行鑽削加工時,在開始鑽進階段時應適當減小進給量,進入穩定切削階段後再將進給率提高到正常水準。
焊接式硬質合金鑽頭和可更換硬質合金齒冠鑽頭是由兩條對稱切削刃組成可自定心的幾何刃型,這種具有高穩定性的切削刃設計使其在切入工件時不需要減小進給率,只有當鑽頭傾斜安裝與工件表面成一定傾角切入時例外,此時建議在鑽入、鑽出時將進給率減小30%~50%。由於此類鑽頭的鋼制鑽體可產生微小變形,因此非常適合用於車床加工;而整體硬質合金鑽頭由於脆性較大,用於車床加工時較易折斷,尤其當鑽頭定心狀況不佳時更是如此。

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