硬質合金刀片的硬度可達到93HRA，僅次於金剛石，因而不是任何磨料都可以用來進行研磨的。特別是它與鋼材的情況不同，與其說是磨料的磨粒將刀片的例子層層削去，不如說是磨料將刀片的微粒一點點敲下來。

一般在粗研磨時使用被稱作綠色碳化矽的磨料，精研磨時使用金鋼砂磨料，這是由刀片的性質決定的，必須這樣做。通常使用碳化矽系列的綠色碳化矽磨料來研磨刀片。如果刀杆材料也被研磨，或者是研磨時壓力過大，磨料會發生氣孔堵塞現象，從而使得硬質合金刀片變得過度熾熱化。由於這個原因，刀片內常發生裂縫，必須予以注意。

選擇磨料時，儘量挑選比較軟並且有很多氣孔的材料，必須記住這兩點。根據結合劑的不同，可將金剛砂磨料分為熱固性結合劑型、金屬劑型和陶瓷結合劑型三類。一般在研磨時應該使用熱固性結合劑型。（結束）

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本文第1部分提到給硬質合金刀具選擇刀杆材料時要考慮其尺寸、材料韌性和在受高溫時的強度等要素與加工任務是否匹配。本部分講述合適的硬質合金刀具的刀杆材料和常用的刀杆材料。

3、合適的刀杆組織材料

硬質合金刀具的刀杆材料中的碳元素、碳化物或是鎳、鉬等元素的含量不同，這些成分的組合方式也不同，因此材料的性能有很大區別。所以我們一定要考慮到釺焊工序，即在經過此工序成為刀具後，刀杆材料要具有標準的組織狀態，從而能夠充分發揮性能，要以這個原則來選擇合適的刀杆材料。

4、常用的刀杆材料

最常用的刀杆材料是碳素鋼和碳素工具鋼。在對刀身的剛性要求較高時使用合金鋼和高速鋼。對於各種不同的材料，如果進行適合其性能的預處理，可使其本來具有的性能不至於收到損壞。

（結束。本文分為2部分，這是第2部分，第1部分請參考：http://news.chinatungsten.com/big5/tungsten-information/80813-ti-10499）

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硬質合金刀具的切削刃損傷可以大致分成以下三種情況：

1、月牙窪、熱裂：主要原因使切削時溫度太高。

2、崩刃、卷刃或缺口：由刀體的韌度不夠或者機床的回轉不平穩（各零件之間存在配合間隙）而引起的。

3、磨損：即由切削刃銑細小的碎粒引起的刮擦損耗，由刀具和被加工材料的接觸而引起。

為了防止和減少這些損傷，重要的是要注意以下幾點：

1、  對於月牙窪和熱裂，要使用高溫性能好的含有大量碳化鈦或鈦化鉭的材料；

2、  對於崩刃、卷刃、或缺口，要強化材料中粒子的保持力，那就要使用鈷含量很多的材料；

3、  對於切削刃損耗，就得增加鎢的含量了。

4、  此外，由於高壓以及熱熔融而發生的粘結往往引起切削刃的缺損，故一定要選擇適當的切削速度。（結束）

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本文第6部分提到三種不同橫向截形的整體硬質合金麻花鑽的鑽削力、切削形態、切屑穩定性和剛性各不相同。按切削力大小排列都是SU<G<T，ST鑽頭斷屑穩定，SH鑽頭切削振動較小,剛性較好。本部分根據以上各部分的內容得出結論。

5、結語

5.1 橫向截形作為整體硬質合金麻花鑽容屑槽的特徵參數,可以通過改變橫向截形,實現對容屑槽結構的設計,從而獲得不同刀具幾何參數的整體硬質合金麻花鑽系列產品,適應不同加工條件;

5.2 將根據橫向截形理論和原則新開發的SU、ST、SH整體硬質合金麻花鑽與國外G公司、T公司鑽頭進行了鑽削對比試驗,在切削力、切屑形狀、加工穩定性方面進行了分析。試驗結果表明，新系列鑽頭具有較好的切削效果。

（結束。本文分為若干部分，這是第7部分；第6部分請參考：http://news.chinatungsten.com/big5/tungsten-information/80810-ti-10495）

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本文第5部分提到为验证新型横向截形设计的整体硬质合金麻花钻的性能，通过对比试验与国外同类产品比较。本部分介绍对比试验的结果。

4.2　试验结果

图8中钻头标识后面括号中数字为切削速度(单位:m/min,以下同)。试验表明,在45m/min和90m/min两种切削速度下,按切削力大小排列都是SU<G<T,试验中发现SU整体硬质合金麻花钻头切屑形态较好,切削过程稳定。

图9为试验结果显示,三种槽形的钻削力排列为SU<G<T。同时,ST型整体硬质合金麻花钻头断屑稳定。

试验发现,三种钻头的钻削力很接近,但SH钻头切削振动较小,刚性较好(见图10)。

（未完待续。本文分为若干部分，这是第6部分；第5部分请参考：http://news.chinatungsten.com/big5/tungsten-information/80751-ti-10480；第7部分请参考 http://news.chinatungsten.com/big5/tungsten-information/80811-ti-10496）

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與傳統的粉末冶金的方法相比，鎢銅合金電極納米複合材料一般也有制粉、成型以及燒結的過程，但是由於納米顆粒的特性使得其納米鎢銅電極複合材料中的銅粉的製備方法有著一定的不同之處。

5.液相還原法

在液相或非常接近於液相的狀態下，用原料物質直接氧化還原可以合成金屬納米粉末。利用無機金屬化合物在醇類（乙二醇、二甘醇等）中加熱還原，可以製備單分散的銅納米粒子。研究人員採用水合肼（水合聯氨）還原銅鹽制得銅粉，同時加入高分子保護劑聚乙烯比咯烷酮（PVP）有利於穩定晶粒防止團聚，反應時需使用鎂Mg作催化劑，制得的銅粉有相當一部分是凝聚態。但是該方法所使用的水合肼有劇毒，不適合推廣生產使用。

6.自懸浮定向流法

金屬材料在高頻電源加熱下融化成金屬液滴，在逆流感應器產生的電磁場作用下，熔化的金屬液滴呈球狀懸浮於工作室中並繼續被加熱。與此同時，惰性氣體作為冷卻介質始終以一定的流速掠過熔化的金屬液滴表面。當球狀液滴達到一定的溫度時，其表面金屬蒸汽在惰性氣流的冷卻作用下產生過冷形核並隨之長大（其中包括顆粒間的碰撞與合併），最終形成所需金屬納米顆粒。國內某大學研究所採用該方法 單晶結構的銅納米微粒，平均粒徑在幾十個納米之間，且通過調整工藝參數可對粒徑進行進一步控制。

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與傳統的粉末冶金的方法相比，鎢銅合金電極納米複合材料一般也有制粉、成型以及燒結的過程，但是由於納米顆粒的特性使得其納米鎢銅電極複合材料中的銅粉的製備方法有著一定的不同之處。

3.機械化學法

該方法是利用高能球磨併發生化學反應的方法。採用高能球磨法工藝才做簡單且產量較高，能製備常規方法難以製備的高熔點金屬、互不相溶體系的固溶體、納米金屬間化合物及納米金屬陶瓷複合材料。但是，其所制得晶粒不均勻，在球磨的過程中易引入其他雜質。實驗人員使用機械化學法，將氮化銅和鈉粉混合進行機械粉碎，發生固態取代反應，生成銅及氮化鈉的納米晶混合物。清洗去除研磨混合物中的氯化鈉，從而得到超細銅粉。若僅以氯化銅和鈉作為初始物機械粉碎，混合物將發生燃燒。如在反應混合物中加入氯化鈉則可避免燃燒，且生成的銅粉較細，粒徑約在20-50μm之間。

4.γ射線輻照-水熱結晶聯合法

該方法主要在試驗階段，國內有學者利用Co源強γ射線輻照製備金屬超微粒子，採用γ射線輻照-水熱結晶聯合法獲得了平均粒徑約50μm的納米銅粉。

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與傳統的粉末冶金的方法相比，鎢銅合金電極納米複合材料一般也有制粉、成型以及燒結的過程，但是由於納米顆粒的特性使得其納米鎢銅電極複合材料中的銅粉的製備方法有著一定的不同之處。

1.氣相蒸發法

將金屬銅在惰性氣體中蒸發氣化，然後與惰性氣體衝突、冷卻、凝結而形成納米銅微粒。粉末的形成需經過三個階段：其一是金屬蒸發產生蒸汽階段，其二是金屬蒸汽在稀薄惰性氣體中擴散並凝聚形核階段以及晶核生長階段。而粉末粒度主要決定於從蒸發液面到這一溫區內的生長過程，這一過程受蒸發溫度、惰性氣體的壓力和種類、裝置內的溫度梯度和對流情況的影響。通過工藝參數的控制可以製備出10nm-1μm的金屬超微粉末。該方法是製備金屬超微粉末最直接、最有效的方法，法國某公司採用感應加熱法，用改進的氣相蒸汽法制粉技術成功製備了銅超微粉末。

2.等離子體法

等離子體法溫度高、反應速度快，可以獲得均勻、小顆粒的納米粉體，易於實現批量生產，幾乎可以製備任何納米材料。其可分為直流電弧等離子體法（DC），高頻等離子體法（RF）以及混合等離子體法（HP）。直流等離子體法設備簡單、易於操作，生產速度快，幾乎可製備任何純金屬超細粉，但高溫下電極易於熔化或蒸發而污染產物；高頻等離子體法五點幾污染，反應速度快、反應區大，可廣泛運用於生產超細粉，其缺點是能量利用率較低、穩定性較差；而混合等離子體法將前兩種方法有機結合，不但具有較大的等離子體空間、較高的純度以及生產效率且穩定性也較好。

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