鎢冶煉回收氫氧化鈉流程

隨著鎢礦資源的不斷開採，白鎢精礦及雜質含量較高的中礦成為鎢冶煉原料的主要來源。現有技術中白鎢精礦和中礦的冶煉普遍採用高堿壓煮技術，投堿量一般為理論量的2.8～4倍，堿壓煮漿料壓濾後得到的粗鎢酸鈉溶液中過剩NaOH與WO3的品質比達到0.7～1.2，如果不回收，不僅對後續工序帶來不利影響，而且最終還要消耗硫酸對其進行中和後才能排放。

因此不論從降低原材料單耗、降低生產成本或是從環境保護、節能減排的角度來說都有回收鎢冶煉粗鎢酸鈉溶液中過剩氫氧化鈉的必要。回收過剩氫氧化鈉主要有以下幾個步驟：

步驟一，將鎢礦原料與水按體積比10∶3混合加入球磨機中球磨得到鎢礦漿，向鎢礦漿中加入氫氧化鈉溶液，所述氫氧化鈉溶液添加量為氫氧化鈉溶液中氫氧化鈉含量是鎢礦原料中三氧化鎢含量的1.0～1.4倍，之後將加入氫氧化鈉溶液的鎢礦漿泵入帶攪拌的中壓反應釜中進行堿壓煮獲得堿壓煮漿料，堿壓煮漿料經兩次壓濾後得到粗鎢酸鈉溶液；

步驟二，將粗鎢酸鈉溶液經進料泵送入三效蒸發結晶器的加料預熱裝置中，待粗鎢酸鈉溶液預熱溫度達到三效蒸發單元加熱器的沸騰溫度時，粗鎢酸鈉溶液泵入三效蒸發單元的蒸發裝置，蒸發濃縮後經三效分離結晶裝置進行氣液分離，分離所得殘餘蒸汽進入冷凝裝置，分離所得一次 濃縮液進入一效蒸發單元的蒸發裝置，蒸發濃縮後經一效分離結晶裝置進行氣液分離；

步驟三，一次濃縮液經一效分離結晶裝置進行氣液分離後，分離所得一次蒸汽作為加熱源進入二效蒸發單元的蒸發裝置，分離所得二次濃縮液進入二效蒸發單元的蒸發裝置，濃縮結晶後經二效分離結晶裝置進行氣液分離；

步驟四，二次濃縮液經二效分離結晶裝置，分離所得二次蒸汽作為加熱熱源進入三效蒸發單元的蒸發裝置，分離所得鎢酸鈉晶漿進入板框壓濾，濾液為濃縮氫氧化鈉溶液返回仲鎢酸銨生產流程，濾渣為鎢酸鈉晶體 溶解壓濾後進入鎢冶煉離子交換前溶液配製工序。

本方法自動化程度高，操作方便，在二效蒸發單元集中結晶鎢酸鈉，使鎢酸鈉回收效率高；對粗鎢酸鈉溶液中過剩氫氧化鈉回收後，可以降低後續鎢冶煉離子交換後液處理成本，降低鎢冶煉廢水處置過程中調節pH值的用硫酸量，大大降低資源的耗費和成本的支出。

• < 前一頁
• 下一個 >