鎢冶煉回收餘堿

白鎢礦是鎢冶煉中較麻煩的原料，當上世紀堿壓浸煮工藝普及後，白鎢礦冶煉產能和規模得到大力提升，技術工藝也進一步成熟。由於採用了過量堿工藝，雖然浸出過程中消耗了很大部分堿，但反應結束後，粗鎢酸鈉溶液中的餘堿量還是很高。

餘堿量過多會給後續工藝帶來影響：一是現代鎢冶煉的主工藝流程是離子交換法，過高的堿對離子交換的吸附產生不利效果；二是這些過量的堿最終留在了交換後液中，交換後液通常是鎢冶煉廢液排放的主要來源，過量的堿要使廢液排放達標，必須消耗大量的酸來中和以達到排放要求。因此，過量較多的堿既影響交換工藝同時又浪費資源，使得鎢冶煉行業逐步重視對餘堿的回收。

鎢冶煉回收餘堿是溶液蒸發濃縮及結晶過程，主要是能源消耗，但由於當前能源價格不斷攀升的形勢下，大多鎢冶煉企業都不會考慮對餘堿進行回收，畢竟經濟效益很小，只有當溶液中餘堿濃度在100 g/L以上，餘堿回收才有必要，餘堿回收的簡要流程是：

從壓煮釜出來的鎢酸鈉料液含三氧化鎢100g/L，氫氧化鈉濃度45 g/L，溶液體積為5000mL，通過壓濾機液固分離後，用泵送入三效蒸發結晶器，一效蒸發結晶器入口生蒸汽壓力0.4MPa，溫度155℃，二效蒸發結晶器與三效蒸發結晶器析出的鎢酸鈉晶體送板框壓濾機進行固液分離，濾液返回壓煮工序，濾渣溶解送離子交換工序，冷凝水用作主流程稀釋用水，濾液氫氧化鈉濃度385 g/L，三氧化鎢25.5g/L。鎢直收率為97%，堿回收率96.8%。

上述工藝的技術要點在於：在低餘堿濃度的粗鎢酸鈉溶液必須大量蒸發溶液中的水蒸氣，通過進一步濃縮後，堿濃度提升後，鎢酸鈉在高堿時的溶解度迅速下降，出現晶體析出。隨著濃縮繼續，溶液粘度增大，因此在三效蒸發結晶器的設計佈置中，二三效結晶都會進行抽真空作業，這樣可以有效降低溶液的沸點溫度，雖然一效再生蒸汽比生蒸汽溫度有所降低的情況，也能實現對溶液的進一步濃縮目的。由於鎢酸鈉的溶解度隨堿濃度升高而降低，因此，二、三效蒸發結晶器中均設置了獨立的晶體出料口，這樣阻止在二效結晶器中因大量晶體析出而結垢阻管問題。

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