硬質合金模的機械修磨一般要經過粗磨、細磨、精磨、拋光4道工序。給出各工序的關鍵工藝參數，如磨料粒度、模孔直徑、工作角預留量、定徑帶預留量等。機械修磨拉絲模時，研磨機轉速一般使用1500~2000 r/min；拋光機轉速不小於3000 r/min；磨針的長度不應大於100 mm，磨針應選用具有一定硬度和強度的材料，磨針工作面的粗糙度要求控制在0.03 um以下。

現代的模具製造設備，都是完全自動地製備模具，擺脫了過去昂貴切不精確的手工製備方法。現在，錐形的接觸角度，軸承長度，平行軸承直徑以及模具共圓心性都可以被控制在精密的誤差範圍之內。這些模具使用效果更好，壽命更長，提高了鋼絲產量，縮短了機器停機時間，降低了人工支出。

模具是現代工業中不可缺少的重要裝備。隨著高新技術的發展，許多由切削加工的零件和產品，越來越多的被模製成分件所代替，因此模具市場潛力很大。據海關統計，2000年我國共進口模具9.77億美元，折合人民幣80億元。硬質合金模具市場隨著相應硬質合金總產量的增長而遞增。

目前生產銅管，採用拉拔法進行拉制，在拉制的過程中溫度高、摩擦大，這就要求模具有耐高溫硬度、高等特點，因此拉拔的模具大多採用硬質合金拉拔模。用拉拔法生產無縫金屬管是個古老的工藝。1894年熱擠壓銅管成功後，管材的拉拔工藝得到了快速發展。20世紀20年代初隨著歐洲資本主義的興起，採用固定芯頭生產的管材長度已不能滿足需求。在此背景下，1929年L·Bethell在銅管生產上首先採用遊動芯頭拉拔成功並在法國獲得專利，1939年在美國取得專利權。

隨著生產的發展，模具的品種日益增多，需求量成倍地增長，對模具的精度、粗糙度和壽命便提出了越來越高的要求。硬質合金模具有硬度高、耐高溫和壽命長的特點，所以近幾年來得到了迅度的發展，拉拔模已普遍地應用硬質合金模具。硬質合金以其高硬度、高耐磨的特徵，作為耐磨材料而獲得廣泛的應用。硬質合金是由難熔金屬化合物和粘結金屬構成的複合材料，硬質合金中使用最廣泛的是難熔金屬碳化物，其中又以碳化鎢為主，其次是碳化鈦、碳化鈮及其固溶體。

在標準緊固件生產中使用硬質合金模具有著一系列的優點和優越性：

硬質合金模具製造和舊模具修理都離不開機械研磨，相對而言模具製造時的研磨工藝比較複雜，包括粗磨、細磨、精磨和拋光全過程，必要時還得輔以電解擴孔處理。舊模修理比較簡單，因為正常生產條件下模具磨損不會十分嚴重，修磨時一般不需要粗磨，只要進行細磨、精磨和拋光即可。

粉末冶金壓制成型是利用重力將粉末原料填充於模具的剛性型腔中、沖頭對壓進行的成型。在硬質合金粉末冶金應用領域，為減少金屬製品在後續加工中的金屬量損耗，應在成型中儘量控制產品毛坯的尺寸精度及密度均勻性，這就要求成型設備和成型模具都具有高精密性。在批量生產中，在壓機噸位足夠的前提下，應在模具設計上進行改進，以提高壓制成型效率。

1.硬質合金模具使用技術狀況
拉絲模是一結構較簡單的模具。80年代以前我國一直沿用前蘇聯的"直線型"理論設計，80年代後才有部分廠家引用50年代就提出了的"圓滑過渡"技術理論。 近年來，我國學者對拉絲模進行了角度設計和環溝磨損的理論分析，提出了最大、最小拉拔角的概念，分析了金屬在拉伸變形過程中對模具產生不均勻磨損的機理。

在製造模具時，利用高硬度、高強度、高耐磨、耐腐蝕、耐高溫和膨脹係數小的硬質合金材料作為凸、凹模的模具，稱為硬質合金模具。