离子交换技术为我国钨冶炼带来了重大的技术进步，但同时该项技术也存在一定的缺陷。特别是随着环境问题越来越被重视，离子交换带来的废水问题逐渐凸显出来，主要表现在以下几个方面：
1. 进料浓度低，耗水量大；
2. 强碱性树脂单位处理量不高，树脂工作交换容量小；
3. 废水量大，且难以处理。

本文提出一种使用弱碱性阴离子交换树脂的离子交换法制备仲钨酸铵，具体步骤如下：
1. 将钨精矿进行碱处理，得到碱性钨酸钠料液；
2. 向碱性钨酸钠料液中加入酸性物质并加热进行中和处理，得到中性的钨酸钠料液；
3. 将钨酸钠料液进行稀释，得到离子交换的交前液；
4. 利用弱碱性阴离子交换树脂对交前液进行吸附处理，使交前液中的钨被吸附；
5. 利用解吸剂对吸附有钨的弱碱性阴离子交换树脂进行解吸处理，得到解吸液；
6. 将解吸液进行除杂处理，得到除杂后液；
7. 将除杂后液进行蒸发结晶，得到仲钨酸铵。

使用弱碱性阴离子交换树脂的离子交换法制备仲钨酸铵，能够缩短流程，同时完成除杂和转型两个任务，并且设备简单，钨回收率高，有效提高离子交换工序中待处理料液中的钨浓度，减少废水的产生，并最终制得合格的APT产品。

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仲钨酸铵蒸发结晶过程中生成的母液的主要成分为氯化铵及钨的同多酸与杂多酸的铵盐，弃之可惜，经纳滤或超滤膜分离可以很好的回收钨和氯化铵。

实施步骤如下：
1. APT结晶母液pH值调整：向APT结晶母液中加入酸(如盐酸)或碱(如氨水、氢氧化钠等)调节溶液的pH值；若后续工序采用超滤膜分离过程，溶液pH范围为1.5～4.5；若后续工序采用纳滤膜分离过程，溶液pH范围为1.5～6或7.5～11；
2. 固体微小颗粒过滤分离：脱除步骤1中得到的已调整pH值的溶液中的微小颗粒，脱除方法可选过滤、微滤或者是超滤；



3. 纳滤或超滤膜分离过程，原理是：利用水溶液中钨的含氧酸根离子与氯离子在分子量及电荷上的差别。包括浓缩和透析2个阶段：
1） 浓缩阶段：将步骤2得到的已脱除固体悬浮物的APT结晶母液经高压泵压入纳滤膜或超滤膜分离装置，纳滤膜或超滤膜阻挡含钨离子而允许氯离子透过，因此透过液为含钨低的氯化铵溶液，浓缩液为钨浓度高的溶液，浓缩液再进一步分离，此为浓缩过程。该过程中浓缩液中的钨浓度不断升高，但氯离子浓度维持基本不变；并且所得高钨浓缩液可以直接返回到离子交换工艺生产仲钨酸铵的主流程中，氯化铵溶液经适当处理可用作解吸剂；
2）透析阶段：浓缩到一定程度后，加水稀释，然后进一步分离，使浓缩液中的氯离子浓度降低，此为透析过程；多次透析将进一步降低浓缩液中氯离子的浓度。

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除了钨粉粒度会对钨铜合金电极的各项综合性能产生一定的影响之外，铜（Cu）的含量的变化也会对钨铜合金电极W-Cu性能造成一定程度的影响。以下是不同的铜（Cu）含量的钨铜合金电极在两种熔渗方式（常规熔渗CV和微波熔渗MW）下产品性能的对比：

该表通过对产品相对密度、电导率和布氏硬度（HB）以及不同熔渗工艺下的几个参数来对比不同配比的钨铜合金电极性能。从中我们不难看出熔渗出的钨铜合金W-Cu电极相对密度都能达到98%以上，几乎完全致密；而铜Cu的含量对样品密度产生了显著的影响，其含量越高，在相同烧结条件下所得到的样品的致密度也越高，但是与烧结的方式没有直接的联系。高温下相互接触的钨颗粒更容易发生钨原子的扩散，即产生固相烧结，其结果是接触颗粒间产生粘结，导致钨晶粒粘结呈网络状或颗粒合并而长大。从整个演变过程中我们可以看出钨颗粒的重排作用是借助于铜液的流动和润湿而进行的，因此液相量的多少就决定了钨颗粒的重排能否充分地展开，显然提高铜含量有利于钨铜材料的颗粒重排，更有利于致密化的进行。

钨铜合金电极W-Cu的导电性能极大地取决于铜含量的多少以及其连通性能。足够的液相铜量是颗粒重排的重要基础。此外，微波熔渗和常规熔渗中二者的电导率值相当，这也反映出微波烧结较快的升温速率对其电导率并无不利的影响。而与之相反，无论是采用哪种熔渗方式，W-Cu钨铜合金电极的硬度都取决于硬质相钨W的含量及其晶粒度。

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丙烯三氧化钨制取碳化钨粉工艺在一定层度上提高了我国制取碳化钨粉的工艺水平，并将所制得的碳化钨粉运用于硬质合金的生产，使得我国碳化钨粉的资源优势迅速地转化为经济优势，为我国以出口初级矿产品的局面做出了巨大的贡献。

丙烯（propylene,CH₂=CHCH₃）常温下为无色、稍带有甜味的气体。它稍有麻醉性，在815℃、101.325kpa下全部分解。易燃，爆炸极限为2%～11%。不溶于水，溶于有机溶剂，是一种属低毒类物质。丙烯是三大合成材料的基本原料，主要用于生产聚丙烯、丙烯腈、异丙醇、丙酮和环氧丙烷等。

碳化钨粉具有高熔点，高硬度，高断裂韧性和高压缩强度等优异性质，被广泛应用于工具材料和耐磨部件。需求如此高使得更多的人集中注意力去研究如何制取原材料，以下介绍一种制取碳化钨粉的新工艺：丙烯三氧化钨制取碳化钨粉。

丙烯三氧化钨制取碳化钨粉，以丙烯和三氧化钨为原料，将原料放置450℃-600℃的环境中加热，使得三氧化钨表面沉积细粒碳。而后在90%Ar+10%H₂的混合气体中，于1100℃—1400℃的环境中加热2h后，将物料经破碎、过筛后获得碳化钨粉。

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SCR脱硝催化剂泛指应用在电厂SCR（selective catalytic reduction）脱硝系统上的催化剂（Catalyst），在SCR反应中，促使还原剂选择性地与烟气中的氮氧化物在一定温度下发生化学反应的物质。近年来，美、日、德等发达国家不断投入大量人力、物力和资金，研究开发高效率、低成本的烟气脱硝催化剂，重视在催化剂专利技术、技术转让、生产许可过程中的知识产权保护工作。最初的催化剂是Pt-Rh和Pt等金属类催化剂，以氧化铝等整体式陶瓷做载体，具有活性较高和反应温度较低的特点，但是昂贵的价格限制了其在发电厂中的应用。

SCR脱硝催化剂中回收三氧化钨和偏酸铵的方法如下所示：
1.将SCR脱硝催化剂粉碎、过筛后制成催化剂粉末，掺入碳酸钠后充分搅拌均匀。
2.将混合粉末放入烧结炉中煅烧成为烧结料。
3.保温一个小时后粉碎、过筛制成烧结料粉末，再倒入温水使烧结粉末中的钨酸钠Na₂WO₄和偏钒酸钠NaVO₃充分溶解、经过滤、弃去沉淀后得到Na₂WO₄和NaVO₃混合溶液。
4.调节PH值至6.5~7.5后，加入碳酸氢铵或者氯化铵溶液，析出偏钒酸铵沉淀，过滤后先用稀碳酸氢铵溶液洗涤2-3次，接着用30%的乙醇洗涤1-2次，烘干后得偏钒酸铵成品。
5.剩余溶液里Na₂WO₄已转换成仲钨酸铵，将剩下的的溶液蒸发制得仲钨酸铵晶体，再进行煅烧制得三氧化钨。

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当超声波能量足够高时，就会产生“超声空化”现象，即指存在于液体中的微小气泡（空化核）在超声场的作用下振动、生长并不断聚集声场能量，当能量达到某个阈值时，空化气泡急剧崩溃闭合的过程。空化气泡的寿命约0.1μs，它在急剧崩溃时可释放出巨大的能量，并产生速度约为110m/s、有强大冲击力的微射流，使碰撞密度高达1.5kg/cm2。空化气泡在急剧崩溃的瞬间产生局部高温高压（5000K，1800atm），冷却速度可达109K/s。超声波这种空化作用大大提高非均相反应速率，实现非均相反应物间的均匀混合，加速反应物和产物的扩散，促进固体新相的形成，控制颗粒的尺寸和分布。

超声空化法因其独特的物理效应和化学效应在制备纳米三氧化钨能收获很好的效果。因为在超声空化作用下产生的高温和在固体颗粒表面产生的大量气泡都大大降低了晶核的比表面，从而抑制了晶核的聚结和长大。另外超声空化作用产生的冲击波和微射流的粉碎作用使得凝胶沉淀以均匀的微小颗粒存在。利用超声空化技术，通过空化时产生的局部高温、高压或强冲击波和微射流等作用，可以较大幅度地减少纳米粒子间的结合力，从而有效地阻止团聚现象的产生，有利于制备了具有微孔结构高比表面积、高结晶度的纳米三氧化钨。

制备方法是：匀速把配置好的钨酸钠溶液加入阳离 子树脂交换柱中，交换后的钨酸溶液放入烧杯，冷却后会形成凝胶。放置1~2天后，加入蒸馏水超声分散凝胶20min，在8000r/min下离心分离1h 得到沉淀物。然后在重复上述过程1、4、7、10次后在室温下分别进行真空干燥或100℃干燥，可得含少量结晶水的不同纳米级微孔三氧化钨样品。

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市场停报居多，少闻成交，业内各种聚、会、议，期待明日的稀土行业座谈会能有利好。

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