如何防止硬质合金钻头刃磨过热
- 分类：钨业知识
- 发布于 2014年10月28日
- 点击数：2948
从硬质合金钻头在刃磨时产生裂纹的原因来看，最突出的一点就是刃磨过热。要解决刃磨过热的问题，应使砂轮和刃磨工艺适应硬质合金钻头的刃磨特性，以减少刃磨热的产生。主要应对措施有几点：
1、提高砂轮的自锐能力。使钝化的磨粒及时脱落，砂轮的磨削性能得到改善，以减少磨削热。
2、改善磨削区域的散热条件。分散磨削热，可采用减少砂轮与硬质合金连续接触摩擦时间的办法，使磨削产生的热量及时扩散而不集聚，从而改善磨削条件。
3、勤修砂轮，保持砂轮具有良好的磨削性能。在刃磨时，如果有尖叫声或很响，磨削面发光，说明砂轮已经磨钝，应对砂轮修整后才能继续使用，否则也会使钻头产生裂纹。
4、刃磨时吃力不宜过猛。若过猛，砂轮与硬质合金钻头的摩擦力增大，硬质合金钻头的温度会急剧升高，甚至发红，引起硬质合金钻头的爆裂。
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硬质合金钻头刃磨裂纹预防措施
- 分类：钨业知识
- 发布于 2014年10月28日
- 点击数：2449
硬质合金钻头硬度高，脆性大，极易在刃磨时产生裂纹，裂纹的主要形式有热裂、振裂、崩裂和爆裂四种。产生刃磨裂纹的原因主要有砂轮自锐性差、砂轮粒度大、振动、钻头质量、刃磨技能工艺等。刃磨裂纹使硬质合金钻头的强度大打折扣，严重影响加工性能，所以应预防硬质合金钻头刃磨裂纹的产生。
1、防止刃磨过热现象
2、严控刃磨的技能工艺
3、区分不同牌号的硬质合金钻头
4、选择硬度恰当的砂轮
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硬质合金铰刀相关问题及对策（二）
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- 发布于 2014年10月28日
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五、内孔表面粗糙度值高
降低硬质合金铰刀切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角；适当减小铰孔余量；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应该采取保护措施以避免碰伤；对已碰伤的铰刀应使用特细的油石将其修好或直接更换铰刀。
六、铰出的孔位置精度超差
定期更换导向套；加长导向套；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。
七、铰刀刀齿崩刃
修改预加工的孔径尺寸；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。
八、硬质合金铰刀柄部折断
修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。
九、铰孔后的孔中心线不直
增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调换有导向部分或加长切削部分的硬质合金铰刀；注意正确操作。
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硬质合金铰刀相关问题及对策（一）
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- 发布于 2014年10月28日
- 点击数：2626
硬质合金铰刀在使用过程中可能会产生某些问题，下面就可能出现的问题一一提出解决措施。
一、孔径增大，误差大
根据具体情况适当减小硬质合金铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或更换弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净。
二、孔径缩小
更换硬质合金铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值。
三、铰出内孔不圆
选用合格的硬质合金铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高；采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。
四、孔表有棱面
减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。
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硬质合金铣刀顺铣与逆铣对比
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- 发布于 2014年10月28日
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硬质合金铣刀在铣削加工中，根据铣刀的旋转方向和切削进给方向之间的关系，可以分为顺铣和逆铣两种。
硬质合金铣刀顺铣的功率消耗要比逆铣时小，在同等切削条件下，顺铣功率消耗要低5%～15%，同时顺铣也更加有利于排屑。一般应尽量采用顺铣法加工，以提高被加工零件表面的光洁度、保证尺寸精度。但在切削面上有硬质层、积渣、工件表面凹凸不平现象较显著时，如加工锻造毛坯，则应采用逆铣法。
顺铣时，切削由厚变薄，刀齿从未加工表面切入，对硬质合金铣刀的使用有利。逆铣时，当铣刀刀齿接触工件后不能马上切入金属层，而是在工件表面滑动一小段距离，滑动过程中，由于强烈的磨擦，便会产生大量热量，同时在待加工表面易形成硬化层，从而降低刀具耐用度，影响工件表面光洁度，给切削带来不利影响。另外，逆铣时，由于刀齿由下往上（或由内往外）切削，且从表面硬质层开始切入，刀齿受很大的冲击负荷，铣刀变钝较快。
硬质合金铣刀的逆铣和顺铣，因切入工件时的切削厚度不同，刀齿和工件的接触长度不同，所以铣刀磨损程度不同。顺铣时，铣刀耐用度比逆铣时提高2～3倍，表面粗糙度也可降低。但顺铣不宜用于铣削带硬皮的工件。
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