電致變色材料，即通過給材料添加電場，使材料發生顏色的變化。電致變色機理較為複雜，三氧化鎢（WO₃）是最早被發現的電致變色材料，並且也是最早被製成電致變色器件，但其變色原理卻一直成為爭議。研究者們通過對其變色性能進行研究，建立了多種模型來解釋其變色機理，例如，色心模型、價間電荷遷移模型、極化模型、自由載流子模型等，但是這些模型都無法解釋三氧化鎢的電致變色機理。

儘管三氧化鎢的電致變色機理仍然沒有一種較為全面、能讓所有研究者認可的說法或者模型來解釋其機理，但是研究者早已經掌握了如何去應用三氧化鎢的電致變色性能，而且已經有三氧化鎢電致變色器件問世，並被應用於生活中的很多領域。

三氧化鎢電致變色器件的結構。電致變色器件發展到現在出現過很多種不同的結構，雖然這些結構都能實現電致變色功能，但就目前而言能被研究者普遍接受，同時也是最典型的器件結構為三明治型的五層結構。如圖為三明治型的五層結構的三氧化鎢電致變色器件，上下兩層為覆蓋層，即普通透明玻璃，中間五層從上往下依次為透明導電層-電致變色層-離子導體層-離子存貯層-透明導電層。

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電流通過導體時，導體會發熱，這種由電流產生的熱，叫做電熱，或者也可以理解為電熱是由電產生的熱量，把電能轉化為內能的現象。利用電熱原理可以製成各種電熱器，例如電烙鐵、電爐、電熨斗、電烤箱、熱水器、電孵化箱等。

電熱材料是一種新型能源材料，相對傳統能源具有體積小、無噪音、無污染、壽命長等特點。熱電材料能作為電能與熱能轉換的仲介材料，只要材料兩端存在電勢差，材料中就會出現溫差，而且這種電熱轉換是可逆。傳統熱電材料具有較高的ZT值(優值係數，係數越高熱電轉換效率越高)，而且具有成熟的製備工藝，已被廣泛應用於熱電發電與製冷裝置中。研究者們逐漸發現一些新型的熱電材料，雖然這些材料具有更高的ZT值，但是大部為具有毒性以及貴重元素組成分的金屬合金，使用這些材料會加重環境的負擔。

三氧化鎢（WO₃）作為一種重要的高技術材料，在電致變色、光降解催化、氣體檢測等多領域具有廣泛的應用潛力，同時WO₃是一種n型 熱電材料。目前，熱電材料研究現狀為P型熱電材料性能普遍優於n型材料，但是製作熱電器件必需p型與n型相匹配。早期研究證明WO₃經過摻雜能使其熱電性能得到提升，如果發現一種能顯著改善WO₃熱電性能的摻雜物以及最佳的工藝參數，則有可能將WO₃應用於熱電材料領域。

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藍寶石單晶是一種氧化鋁（Al2O3）的單晶，它的光學穿透帶很寬，從近紫外光（190nm）到中紅外線都有很好的透光性，另外因其具有良好的光學性能、機械性能和穩定的化學性能，且強度高、硬度大、耐腐蝕，被廣泛應用於軍事、醫學、電子及其他領域。而要生產性能優良的藍寶石單晶藍寶石單晶生長爐中的坩堝是一個重要的關鍵因素。具有高純度、高密度、無內裂紋、尺寸精准、內外壁光潔等特徵的坩堝對藍寶石晶體生長過程中的引晶成功率、拉晶品質控制、脫晶粘鍋以及使用壽命的延長都起到了關鍵的作用。鎢坩堝具有高強度、高硬度且耐高溫等特性被廣泛應用於藍寶石生長爐中。經實驗發現，在藍寶石單晶生長過程中產生的熱應力集中的現象導致鎢坩堝使用壽命短，因此許多科學家研究藍寶石單晶生長過程中鎢坩堝使用失效的影響因素發現，熱應力是鎢坩堝使用失效的主要原因。

熱應力：鎢坩堝在使用過程中受到了長期週期性加熱、冷卻作用，導致坩堝軸向和徑向都存在溫度梯度，且在晶體生長過程中產生的迴圈熱震衝擊坩堝產生了微裂紋。在長期迴圈使用過程中，微裂紋會不斷擴展，到達一定程度後，導致坩堝報廢。

經試驗發現，最大熱應力存在於坩堝與託盤結合處，在滿足晶體生長條件下，減緩升溫速度，較小溫度梯度，增大托杆中間孔隙，改變託盤托杆材料等方法都可以減小熱應力。

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鈷-鋅催化劑是目前廣泛研究的鈷基催化體系之一，有研究表明鈷-鋅費托合成法具有良好的應用前景。文章提出一種以仲鎢酸銨為前軀體，經過沉澱、洗滌、破碎、負載金屬等步驟，產物最終焙燒得到氧化鋅負載鈷催化劑。

實現步驟如下：
1.配製0.1-1.0M可溶性鋅鹽溶液（乙酸鋅、硝酸鋅等，溶劑用水或乙醇），配製氨水溶液作為沉澱劑，在pH=6.0-9.0，40-80°C條件下沉澱鋅鹽；
2.將濾餅洗滌至中性，先在80-120°C乾燥，然後在300-500°C下焙燒3-5小時，所得樣品破碎至200目以下；
3.按催化劑組成，將可溶性鎢—仲鎢酸銨作為前驅體，採用等體積法向步驟2所得樣品負載鎢；
4.按催化劑組成比例配製助劑金屬硝酸鹽與硝酸鈷的混合溶液，採用等體積法向步驟3所得樣品負載鈷和助劑金屬，經80-120°C乾燥，300-500°C下焙燒3-5小時即得目標催化劑。

上述方法具有的優勢在於：
鎢改性氧化鋅為載體，採用浸漬法製備負載鈷催化劑，使得到的複合載體與鈷物種保持適當的相互作用，鈷物種分散性好、還原度高，從而實現低鈷負載量催化劑催化下的高活性、選擇性費托合成，並有效降低鈷基催化劑生產成本。

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脫硝催化劑主要採用銳鈦型納米二氧化鈦等作為活性載體，TiO₂-WO₃-SiO₂複合材料中由於TiO₂和WO₃的複合，改變了載體的結構和表面性質，也使三氧化鎢在載體中分佈更加均勻，改善了載體的加工性能，利於催化劑製備中的混料、擠出、乾燥等過程，保證了催化劑製備較高的成品率。文章描述一種TiO₂-WO₃-SiO₂複合粉體的製備方法，具體步驟如下：
1.原料偏鈦酸經打漿分散，調整二氧化鈦漿液的品質濃度；
2.向漿液中分別加入仲鎢酸銨和白炭黑；
3.加入氨水，調整pH值至5.5~8.5 ，目的是改善與三氧化鎢的複合以及偏鈦酸的煆燒性能，獲得適量的酸位特性；
4.處理後得到的漿液過濾脫水，得到塊狀濾餅，其中二氧化鈦品質分數控制在40%〜55%；
5.塊狀濾餅機械破碎，並於200°C〜380°C環境下乾燥2.5小時，然後在380°C〜680°C煆燒4.5小時；
6.粉碎，制得所需的TiO₂-WO₃-SiO₂複合粉。

上述方法具有如下優點：
1)製造成本低、工藝簡單；
2)製備得到的產品不僅具有使用壽命長、高比表面積、高表面化學活性、良好的加工性能，而且具有較高的機械強度和耐沖刷強度的優點。

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使用中的SCR催化劑因煙氣中的飛灰帶來的磨損、固體物質的沉積、以及鹼金屬及鹼土金屬的毒化，其活性會不斷下降，經過2到3年後，催化劑將失去活性，結束壽命。催化劑由於價格昂貴，在煙氣脫硝工程中占投入資金極大，且屬於消耗品。同時，催化劑原料有毒，廢舊催化劑難以處理，容易對環境產生二次污染。因此，脫銷催化劑的清洗變得十分必要，本文提出一種線上清洗SCR脫銷催化劑的工藝，步驟如下：



1.配置清洗液
選取草酸溶液，分散劑MF、偏釩酸銨和仲鎢酸銨進行混合通過機械攪拌10分鐘以上，得到清洗液。其中分散劑MF的品質濃度為0.1-1wt%，偏釩酸銨為l-3wt%，仲鎢酸銨則控制在5-15wt%，草酸溶液的pH值在5-7之間；
2.採用75HZ和147dB的聲波吹灰器對SCR脫硝催化劑表面及孔隙內的乾鬆型積灰進行吹掃15s，再在一定環境下對催化劑表面及孔隙內的粘性積灰吹掃1min；
3.用去離子水清洗5min以上，同時收集廢液；
4.清洗液通過清洗裝置分別對催化劑層進行清洗，清洗時間為10-20mins，然後，收集廢液；
5.熱空氣通過熱空氣烘乾裝置對催化劑層進行烘乾，烘乾時間為2-4小時，SCR脫銷催化劑線上清洗結束。

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隨著技術的不斷更新與發展，硬質合金球研磨方法也在不斷發生改進，有傳統的研磨方法（單V型槽、雙V型槽、錐形槽），流體研磨方法（磁流體、非磁性流體）以及高精度研磨法（偏心V型槽、自轉角主動控制、雙自轉）等。單V型槽研磨法，自轉角的值取決於球坯和下研磨盤溝槽的直徑，在封閉式的迴圈加工過程中自轉角幾乎不發生改變，且自轉角值很小，而硬質合金球球坯只能作相對方位不變（即球坯自轉軸與公轉軸夾角大小不變）的研磨運動，球坯與研磨盤的接觸點在球坯表面形成的研磨軌跡線呈以自轉軸為中心軸的圓環。該方法的缺陷在於不能保證能夠快速地將球坯表面研磨均勻，從而降低了加工的效率以及硬質合金精度和球度。因此，有相關研究人員對此進行了改良，在研磨盤周圍的一部分設計出遊動溝槽，使得球的自轉軸可以作出隨機變化。

而雙V型槽研磨法與單V型槽的區別在於單V型槽的上研磨板為平面，而雙V型槽的上下研磨板都呈V型槽。這種方法能使得球體的自轉角隨著球度的改變而發生改變，但是要求上下研磨盤的V型槽具有較高的同軸度，且機構的形狀誤差和裝配誤差需得到有效控制，否則球坯無法沿溝槽流暢滾動。國內的相關學者也對此做了大量研究並自行研製了錐形盤研磨方法，即研磨盤呈錐形，這就使得硬質合金球坯在整個的研磨過程中具有較大的自轉角（通常可達到45°左右），獲得了充分的自轉，增強了球坯的回轉滑動，提高了整體的加工效率。以下是三種研磨方式的工作示意圖，可以從中清晰地發現研磨盤設計的不同之處：

除了傳統的這三種研磨方法外，國外的相關研究人員和學者為了實現陶瓷球的高速研磨還提出了具備柔性且材料去除率較高的磁流體研磨方法（Magnetic fluid polishing）。其基本原理是用磁性流體混和磨料顆粒作為研磨劑，當磁性流體給予一定的磁場時，磁性流體會產生向上的推力，通過浮盤對相應的陶瓷球實施加工載荷。該方法大幅度地提升了精密陶瓷球的加工效率，其球度誤差在0.14μm以內，表面粗糙度達0.01μm，材料去除率達12μm/min是傳統研磨方法的40餘倍。但是該方法由於結構複雜，操作不便，且磁流體本身價格加高，加工時磁流體和顆粒出現磨損後，材料的去除率也會受到一定的影響，因此又出現了非磁流體研磨法（水與甘油混合物）代替了磁流體，並以樹脂結合劑的金剛石砂輪代替嵌入游離磨粒的研磨盤。雖然非磁性流體研磨的加工效率與磁流體研磨的加工效率相當，但是其加工精度卻無法得到充分的保證，二者也因為結構相對複雜，不適合大批量高精度的硬質合金球的生產加工。

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納米線可以被定義為一種具有在橫向上被限制在100納米以下（縱向沒有限制）的一維結構。懸置納米線指納米線在真空條件下末端被固定。典型的納米線的縱橫比在1000以上，因此它們通常被稱為一維材料。根據組成材料的不同，納米線可分為不同的類型，包括金屬納米線，半導體納米線和絕緣體納米線。納米線可以由懸置法、沉積法或者元素合成法制得。懸置納米線可以通過對粗線的化學刻蝕得來，也可以用高能粒子（原子或分子）轟擊粗線產生。實驗室中生長的納米線分為兩種，分別為垂直於基底平面的納米線和平行於基底平面的納米線。

步驟：
1.稱取8.25g鎢酸鈉溶解於250ml去離子水中，磁力攪拌，直至完全溶解；
2.用量筒量取10ml濃鹽酸與30ml去離子水混合，配置濃度為3mol/L的鹽酸溶液，將上述的鎢酸鈉溶液逐滴滴入3mol/L的鹽酸中，磁力攪拌，使得pH值達到1-1.2；
3.攪拌30min後獲得淡黃色沉澱，將該沉澱離心清洗，並溶解於200ml，0.1mol/L的檸檬酸溶液中，獲得透明溶液；
4.將該透明溶液移入反應釜中，向反應釜添加1.3g硫酸鈉並密封反應釜，置於恒溫箱中，在240℃的環境中反應32h，待反應完成後，使其冷卻至室溫，將反應後的沉澱離心提純，乾燥後用樣品盒保存，即為三氧化鎢納米線。

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您或許在生活中見過五花八門的玻璃製品，如玻璃手機、玻璃花瓶、玻璃窗、玻璃屋頂、玻璃鍋蓋、玻璃水杯等，他們都有一個共性，那就是：透明。但您見過玻璃狀三氧化鎢嗎？它又是如何製備呢？它又會是透明的嗎？

三氧化鎢為黃色粉末，不溶于水，溶於堿，微溶於酸。其主要用於煆燒還原生產鎢粉和碳化鎢粉，進而用於生產硬質合金產品，如刀具和模具的製造。同時也可 用於製造純鎢製品、鎢條、鎢絲，鎢電極；和用途配重和輻射的遮罩材料。船舶工業中，鎢的氧化鎢被用作重要的防腐油漆和塗料材料。由於三氧化鎢用途的廣泛性，促使更多的人加大力度對三氧化鎢的研究，目前，研究發現製備玻璃狀的三氧化鎢，成品以其獨特的性能，更加能夠滿足生產加工領域的特殊需求。

製備玻璃狀三氧化鎢，首先向鎢粉（直徑為1μm）中加入15%，容量為25ml的過氧化氫（H₂O₂），攪拌3-10分鐘後，鎢粉幾乎完全溶解。溶液為無色，顯強酸性，去除少量的未溶解的雜質，用鍍Pt的Pt網還原過量的H₂O₂。最後，在室溫的環境中，通風乾燥溶液，就可獲得淡黃色玻璃狀的三氧化鎢。

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