煙氣脫硝技術可以分為幹法和濕法兩種技術。濕法是利用溶液直接吸收NOx，幹法包括直接吸收、催化降解和催化還原等方法。選擇性催化還原(SCR)是目前應用最為廣泛的一種技術，尤其以V₂O₅的釩基催化劑的活性最好。本文介紹雙氧化物複合載體的整體式脫硝催化劑的製備。



步驟：
1.Al₂O₃漿液的製備
將擬薄水鋁石和尿素用濃度不低0.3M的硝酸溶液溶解，攪拌均勻後加入球磨器中研磨，獲得所需的Al₂O₃漿液；
2.浸漬、塗覆堇青石蜂窩陶瓷樣品
以堇青石蜂窩陶瓷為骨架，用步驟1得到的Al₂O₃漿液浸漬，取出後吹盡孔道中的殘液，陰乾後乾燥，重複浸漬和乾燥數次，直到達到要求的載體塗覆量，焙燒即可得到塗覆好Al₂O₃內層載體的樣品；
3.TiO₂溶膠的製備
將鈦酸四丁酯與無水乙醇總用量的0.6～0.7混合，加入濃硝酸，攪拌後得到溶液A；在剩餘的無水乙醇中加入去離子水得到溶液B；將溶液B慢慢滴加到溶液A中，並伴隨劇烈攪拌，當溶液水解變成透明溶膠後，表明TiO₂溶膠生成；
4.將步驟2得到的塗覆好的樣品浸漬到步驟3中得到的溶膠中，取出後陰乾並乾燥，重複浸漬和乾燥過程數次，直到達到要求的複合載體塗覆量，焙燒，得到塗覆好TiO₂外層載體；
5.活性組分浸漬液的製備
將仲鎢酸銨和偏釩酸銨混合後溶于去離子水中，加入草酸調節溶液pH值，放置陳化後，得所需的活性組分的浸漬液；
6.活性組分的負載
將步驟4得到的樣品浸漬在步驟5製備的浸漬液中，浸漬結束後吹盡孔道中的殘液，微波乾燥，焙燒，得到雙氧化物複合載體的整體式脫硝催化劑。

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3. 浸出渣加入鹽酸反應
步驟2得到的沉澱進行洗滌、調漿，加入鹽酸反應，固液分離得到含HVO₃的濾液和含H₂WO₄的濾渣；
4. 仲鎢酸銨的製備
步驟3所得含H₂WO₄的濾渣用25〜30%的氨水，在70〜80°C溶解、過濾，濾液蒸發結晶得到仲鎢酸銨晶體；
5. 偏釩酸銨的製備
用萃取劑萃取步驟3所得含HVO₃的濾液，氨水溶液反萃，反萃液過濾結晶、乾燥後得到偏釩酸銨，其中萃餘液進入廢水回用處理系統。
6. 廢水回用處理
反萃後的有機相用酸化劑硫酸溶液酸化後返回萃取工序作為萃取劑迴圈使用，酸化過程產生的廢液進入廢水回用處理系統。

優勢：
1.金紅石型鈦白粉、仲鎢酸銨和偏釩酸銨的純度高、回收率高。回收得到的仲鎢酸銨和偏釩酸銨可以直接回用到SCR催化劑的生產流程中，回收得到的金紅石型鈦白粉是陶瓷高檔色料的優質原料；
2.工業廢鹽水的回用處理流程實現廢水的零排放；
3.所產生的副產品可直接作為產品銷售給下游用戶；
4.實現有價金屬的再生分離，真正實現清潔的無害化生產；
5.煆燒過程所產生的煆燒尾氣通過廢水的噴淋吸收，不產生廢氣；
6.預處理環節中，採用高壓水沖洗除灰、沖洗水過濾後迴圈使用，避免廢SCR催化劑集灰中有毒的砷、汞、磷等化合物隨灰的散失。

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由於SCR脫硝系統中，催化劑占整個脫硝裝置總投資的30%〜50%，而且，催化劑中主要成分V₂O₅有劇毒，會污染環境、毒害人體，因此，綜合回收處理廢棄催化劑能夠極大的創造經濟和環境效益。有研究提出一種創新的從廢棄SCR催化劑中回收鎢、釩、鈦的方法。其步驟如下：



1. SCR廢催化劑預處理、高溫高壓浸出
1） 廢催化劑破碎、粉磨至通過120目篩，然後送入濃度為200〜700g / L的氫氧化鈉溶液中進行高溫（130〜220°C）、高壓（0.3〜I.2MPa）浸取1〜6小時，浸取液固比為2〜15m3 / t ；浸取後固液分離得到浸出液和濾渣，濾渣用於生產金紅石型鈦白粉；
2）濾渣調漿，加入鹽酸調節pH值至0.5〜1.5，並加熱至90〜100°C，使Na₄TiO₄反應為H₄TiO₄，固液分離得濾液和濾渣，濾液和洗滌廢液進入廢水回用處理系統，洗滌後的濾渣在800〜900°C煆燒2~4小時得到金紅石型鈦白粉。
2. 浸取液加入鹽酸調整pH除雜
往步驟1得到的浸取液中加鹽酸調整pH值至10〜11，加入MgC_l2溶液除雜後得到矽鎂渣；除雜後溶液進行濃縮，再加鹽酸調整pH值至9〜10，加入沉澱劑沉澱WO₄^2-和V0^3-離子，固液分離得到濾液和濾渣，濾液進入廢水回用處理系統。

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溫壓成型工藝是在傳統的模壓工藝的基礎上發展延伸出來的一種新型高密度粉末冶金製備技術。相比傳統工藝方法，溫壓成型工藝是在壓制的過程中將粉末和模具加熱到一定溫度後用常規方法進行壓制獲得高密度粉末壓坯，從而過得高密度和高性能的燒結體。通常來說，溫壓成形預熱溫度在100～150℃之間。由於壓制的溫度介於通常的室溫和熱壓溫度之間，因而被稱之為溫壓。正確的溫壓工藝可以將鐵基零件的生坯密度由室溫壓制(600～800MPa)的6.6-6.8g/cm提高到7.25-7.45g/cm，而工藝成本又低於複壓、複燒，滲銅，熱鍛。該工藝能夠充分發揮顆粒重排以及塑性變形等溫壓緻密化機制，在優化粉末設計（如粉末粒度、粉末形狀以及粉末粒度組成等）和改善粉末塑性方面通過摻入一定的高溫高性能潤滑劑並通過退火或擴散退火處理來改善粉末塑性。另外該方法通過一次壓制成型就能獲得高性能的粉末冶金製品，其高效、高精度的特點也成為了粉末冶金零件生產技術中發展較快的工藝之一。

無論是鐵基基材還是鎢、銅、鋁等其他金屬粉末，溫壓工藝都能很好的適用。其具有眾多優勢，可以總結出如下幾點：

1.壓坯密度及燒結密度高：在同樣的壓制力下，相比于傳統的壓制工藝密度可提高0.15-0.30g/cm³。相應的獲得相通密度所需的壓制力可降低140MPa左右。這就使得在較低噸位的粉末壓機上壓制尺寸較大、密度適中的粉末冶金（PM）零件創造了條件，增加了壓機的噸位；

2.壓坯密度分佈均勻：採用溫壓工藝的鎢銅配件間的密度差比常規壓制工藝要低0.1-0.2g/cm³；

3.壓坯強度高：在同樣的密度水準下，經過溫壓工藝的壓坯強度可達常規壓制壓坯的1.25-2.0倍，這也方便了粉末冶金技術製造複雜機械零件，提高了粉末冶金技術的市場競爭力。此外，由於溫壓成型後壓坯強度足夠高，使得其可在燒結工序前直接對壓坯進行簡單的機加工，這樣一來就提高了整體的效率也改善了刀具的使用壽命；

4.脫模壓力小：相比于傳統的壓制工藝，溫壓工藝的脫模壓力下降了30%以上。這就意味著其在一定程度上能減少模具的磨損延長了其使用壽命且易於壓制形狀複雜的零件。此外還能通過降低粉末料中潤滑劑的添加量，使得壓坯的整體密度得到進一步提高；

5.彈性後效小：經溫壓工藝後所燒結的鎢銅零件的尺寸變化比傳統壓制工藝要小得多，燒結的收縮率也更小，更加易於提高鎢銅零件的尺寸精度；

6.力學性能好：在材質與密度相同的情況下，採用溫壓工藝制得的材料極限抗拉強度比複壓燒結工藝提升了10%左右，疲勞強度提高了10-40%；

7.相對成本較低：雖然溫壓工藝的相對成本相比於常規的一次壓制工藝成本有所提高，但是它依然比複壓複燒工藝、浸銅工藝、粉末熱鍛工藝的成本低了許多。

此外，鎢銅複合粉末溫壓工藝需要注意的一些關鍵參數包括粉末（粒度、配比、孔隙度、松裝密度等）、潤滑劑的加入（對溫度、摩擦因數、揮發性、氧化性、有無污染性等）、溫度的控制等等，這樣一來所製備的鎢銅製品才能具有優良的綜合性能。

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氣致變色與電致變色相近，這個過程涉及到電致變色元件（通常是一個金屬氧化物，比如說三氧化鎢）和氧化還原性氣體（一般是氧氣和氫氣）的相互作用，產生可逆的顏色改變。氣致變色技術主要用在製備靈巧調光窗和氣敏感測器中（氧氣、氫氣、一氧化氮、硫化氫和一氧化碳等）。

在氣致變色的機理研究方面，通過採用XRD衍射技術和Raman光譜技術分別研究了三氧化鎢納米線薄膜著色前後的晶體結構變化和W-O鍵震動模式的改變。經過實驗發現，氫離子和電子的雙注入模式會引起一個新的四方晶相的WO_3-x·H₂O的出現，同時導致了W-O鍵震動模式的明顯變化。通過這些實驗結果研究提出了氧空位和結構水分子共存于納米線體內的氣致變色機理模型。

在WO₃的WO₆六面體結構中，注入的H⁺會吸附在O₂附近，注入的e-填充到了WO₃的導帶底的局域態中，導致W6⁺變成了W5⁺。在六面體結構中的6個氧都有可能吸收H⁺，一旦其中O吸附了H+,該W-O的作用將變弱，O更加活躍，容易再吸附1個H⁺形成1個結構水分子（H₂O）。在W-O弱化的同時，結構發生重構，W往O方向移動，導致W-O鍵長伸長和另一邊W-O鍵長縮短。這時W-O作用能增強，不容易再吸附H⁺。在熱或者光作用下，結構水分子容易脫落O的位子，從而產生一個氧空位。在這個模式中，所涉及到W-O鍵長的伸縮變化較好地解釋著色過程中Raman光譜的變化規律。