廢煙氣脫硝催化劑中三氧化鎢提取

SCR脫硝技術是電廠達到超淨排放的必要手段，催化劑作為SCR脫硝技術的核心部分，在運行過程中會由於磨損或堵塞等原因失去活性。部分能再生的催化劑再生後可以繼續使用，而不能再生的催化劑則面臨合理利用和處置的境地。

據不完全統計，我國 每年廢棄脫硝催化劑的產量為5萬噸，而從廢棄的脫硝催化劑中可以回收的WO₃有2500噸，而且WO₃的價格非常昂貴。因此無論是從經濟角度還是環保角度考慮進行廢棄脫硝催化劑的回收利用都是很有必要的。

將廢煙氣脫硝催化劑中的三氧化鎢提取出來可採用如下的技術流程：

一，將廢煙氣脫硝催化劑用壓縮空氣吹掃，每個模組吹掃20～23min，去除孔道內的粉塵；

二，將去除粉塵後的催化劑用高壓水槍沖洗，每個模組沖洗15～20min，壓強為8～12Mpa，進一步去除孔道內的粉塵；

三，將沖洗過的催化劑乾燥；

S1，將催化劑粉碎並加入濃硫酸酸解，酸解後加入水，得硫酸氧鈦溶液。

S2，加入濃度1％的聚丙烯醯胺，將其中的膠體聚集成大顆粒，過濾硫酸氧鈦溶液，濾渣中加入過量氨水反應後，進行二次過濾，具體包括：過濾硫酸氧鈦溶液，濾渣中加入過量10％工業氨水，室溫下放置5天進行反應後，進行二次過濾。

S3，將二次過濾所得的濾液加熱，生成仲鎢酸銨晶體，將所述的仲鎢酸銨晶體乾燥、煆燒，即得純淨的WO₃；將二次過濾所得的濾渣乾燥煆燒後，得SiO₂和Al(OH)₃混合物，用於製作耐火材料。其中，所述的將二次過濾所得的濾液加熱，生成仲鎢酸銨晶體具體包括：將二次過濾所得的濾液加熱至80～100℃，氨和水蒸發後，生成仲鎢酸銨晶體。

據綜合計算，上述WO₃的回收效率可達93％，純度可達90％，回收技術無需高溫焙燒，因而比較節能，適於工業化生產，此外，所得SiO₂和Al(OH)₃混合物，可用於製作耐火材料，實現了多聯產，同時成本較低。

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