廢棄鎢基加氫裂化催化劑回收

隨著常規石油資源日益減少和重油開採技術日臻成熟，原油的生產呈現重質化、劣質化的趨勢。煉化企業面臨大量國產劣質重油和進口劣質重油的輕質化問題。與此同時，伴隨著日趨嚴格的環保指標要求，控制汽、柴油品質，滿足生產清潔燃料的變得重要。

漿態床加氫裂化技術能夠加工高金屬、高殘炭、高硫含量的劣質重油原料，且具有轉化率高、輕質油收率高等優點，成為符合提高資源利用率發展趨勢的優良工藝，催化劑是加氫催化的關鍵因素，鎢基材料在加氫催化中有著廣泛的應用。只是，加氫裂化催化劑在使用過程中會吸附重金屬等有毒物質，如果不加以處理，必將對環境造成污染，尤其是對水資源。同時，廢催化劑中含有高價值的活性金屬鎢，高效的回收利用必將產生巨大的經濟和社會效益。

基於此，有學者設計出一種加氫裂化催化劑的回收方案，能夠實現金屬鎢的高效迴圈利用，且具有工藝簡單、條件溫和、金屬鎢回收率高、便於低成本工業應用等優點，該方案的具體操作包括：

1：將廢棄鎢基加氫裂化催化劑進行氧化焙燒，將氧化焙燒後的產物用氨水溶解，之後過濾並收集液相。其中，鎢基加氫裂化催化劑為油溶性鎢基漿態床加氫裂化催化劑，氧化焙燒的條件具體為：焙燒溫度300～700℃，焙燒時間1～6h；氨水的加入量與氧化焙燒後產物的品質之比為2～6mL：1g，且溶解溫度為30～90℃，溶解時間為1～6h。

2：在得到的液相中加入硫化劑進行反應，之後經結晶、過濾、水洗後得到硫化金屬鹽。其中，硫化劑包括硫化銨、硫化鈉和硫化鉀中的一種或多種，硫化劑中的含硫量與催化劑中鎢含量的摩爾比為(4～6)：1；反應溫度為20～100℃，反應時間為0.5～3h，結晶時間為4～20h。

3：將硫化金屬鹽與有機酸進行反應，得到自硫化油溶性鎢基催化劑的前驅體，之後自硫化分解得到活性金屬硫化鎢，且活性金屬硫化鎢中，金屬鎢含量為1wt％～20wt％。

上述所涉及的油溶性鎢基催化劑的迴圈利用方法具有工藝簡單、條件溫和、金屬鎢回收率高、便於低成本工業應用等優點。迴圈利用製備的油溶性鎢基催化劑具有優異的加氫性能，特別適用于高金屬、高殘炭、高硫劣質重油的低成本漿態床加氫裂化工藝。

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