國產鈦鎢粉製備方案

機動車尾氣排放物中含有大量的氮氧化物，它不僅會引起酸雨，光化學煙霧等環 境問題，還會嚴重威脅人體健康，因此如何高效去除氮氧化物已經成為一個重要課題。

目前最為普及的煙氣脫硝技術是以NH₃為還原劑的選擇性催化還原（SCR） 技術，目前主要應用廣泛的是金屬氧化物催化劑主要是以TiO2為載體，負載V₂O₅-WO₃，我們通常稱之為鈦釩鎢催化劑。而催化劑的載體鈦鎢粉是催化劑製備的關鍵材料。

遺憾的是，有資料表明，目前國產的鈦釩鎢催化劑其性能的品質仍不及日美德等國家的進口同類產品。究其原因是，國產鈦鎢粉的製備方法普遍存在工藝繁雜、分散均勻性差、催化劑易失效等缺陷。

為了提升國產鈦釩鎢催化劑的水準，有學者針對現有國產鈦鎢粉製造藝進行改進，終於製備出分散均勻、粘度降低、流動性好、保水性好，催化活性高的產品，其改進過程如下：

經過洗滌合格的偏鈦酸，濃度調至220g/L，用濃度為18％的氨水中和，中和後達到 pH8，中和過程保持1小時，中和過程持續使用迴圈泵強制迴圈攪拌。中和完成後，添加按成品三氧化鎢/(三氧化鎢+二氧化鈦)＝3.3％含量計算，添加三氧化鎢含量大於88.5％的仲 鎢酸銨或偏鎢酸銨。加入後持續攪拌1小時，然後進入升溫階段。混合物料升溫至75℃，升溫 速率1℃/分鐘，保溫熟化1小時。之後經過壓濾機壓幹，使濾餅含水量45-55％。脫餅後，濾餅 經過破碎，進入回轉窯烘乾、煆燒。保持進料速度為2.5t/h，回轉窯窯尾溫度控制在300℃。 窯頭溫度控制在500℃，高溫區溫度控制在550℃。回轉窯內呈氧化氣氛，窯尾尾氣氧氣含量 ＞12％，整個物料在窯內停留時間為8小時。物料經過回轉窯煆燒後出料、冷卻，輸送至料倉 等步驟後，經過微米粉碎機粉碎即得成品鈦鎢粉。

改進工藝通過優化中和時間，加入氨水過度中和，調節中和後pH為8-9，中和後加熱熟化，使得產品分散均勻、粘度降低、流動性好、保水性好，制得的催化劑容易成型、成品率高、強度高、活性高、品質穩定，在320-400℃高溫條件下催化活性穩定，使用壽命長，同時避免了使用表面活性劑和表面分散劑，簡化工藝流程降低生產成本。

有資料表明，預期2010年～2020年脫硝催化劑需求量將達到500000m3。採用自主鈦鎢粉可以節省成本約22億元，寬溫度催化劑推廣，相對于現有中溫商業催化劑，成本降低約20%，減排NOx約1700萬噸，減少經濟損失270億元。

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