目前製備出的焦綠石型三氧化鎢（Pyrochlore-type H₂W₂O₇）多為A位缺失型的層狀鈣鈦礦組織，其中一個水分子直接與鎢相接形成二維層狀結構，層與層之間通過氫鍵相互作用。焦綠石型三氧化鎢以扭曲的WO₆八面體為結構基元，通過鎢氧剛性骨架的角頂構築形成具有六元環孔道的層狀結構，而且在沿(111)方向上擁有三維孔道。焦綠石型三氧化鎢被應用在層狀複合材料、傳感領域、煆燒製備氧化鎢等。

焦綠石型三氧化鎢呈焦綠石型結構，又稱黃綠石型結構或燒綠石型結構。作為一種水合物，由於其所特有的物理化學性質，在材料領域具備很廣泛的應用前景。目前，較為突出的有將製備出來的焦綠石型三氧化鎢應用於電池傳感領域。

在應用的過程中，首先將焦綠石型三氧化鎢在1mol/L的LiClO₄電解液中作為陰極使用，同時以鋰箔為陽極，緊接著將Li均勻嵌入到焦綠石型三氧化鎢中，並通過離子交換法，對含有鈉的焦綠石型三氧化鎢進行處理。經檢測，得到的成品具有最低的電阻率，且相對濕度與電阻率對數之間擁有很好的線性規律，經加工製成的感測器測定後，發現其具有良好的耐用性和重複性，能夠表現出良好的電致變色性能。

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草酸（Oxalic acid）是生物體的一種代謝產物，廣泛分佈於植物、動物和真菌體中，並在不同的生命體中發揮不同的功能。工業草酸是無色單斜片狀或棱柱體結晶或白色粉末，通常氧化法草酸無氣味、合成法草酸有味。它在150～160℃昇華。草酸易溶於乙醇，溶于水，微溶於乙醚；不溶於苯和氯仿。其晶體結構有兩種形態，即α型（菱形）和β型（單斜晶形）。草酸無嗅，味酸。草酸可作漂白劑、還原劑、媒染劑，具有除鏽功能等。

以草酸為添加劑製備焦綠石型三氧化鎢過程中，首先配置濃度為100g/L的鎢酸鈉溶液10mL，添加適量的草酸，調節鎢酸鈉溶液的pH值為7.0左右，然後將鎢酸鈉溶液移入低壓反應釜中，保持恒溫，在140℃條件下反應24h，按照時間的同分段取樣，根據溶液中三氧化鎢的濃度測定反應率。對所得溶液進行過濾處理，用去離子水以及酒精各洗滌2-3次，烘乾獲得成品焦綠石型三氧化鎢。

實驗發現，以草酸為添加劑的鎢酸鈉水熱體系的分解率最高能夠達到60%左右，並且反應速度比較快，反應發生4h後，分解率接近最大值，並且隨著反應的進行，分解率一直在60%左右以微小的幅度波動。在整個水熱體系中分解時間短，適合於工業化生產的應用。

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汞（Hg）是一種劇毒，長距離遷移在生物體累積性高的物質，對人體健康和生態環境有很大的危害，燃煤過程排放的單質汞是大氣汞的主要污染源。本文講述一種用於燃煤電廠煙氣單質汞氧化的催化劑，採用銳鈦礦型的二氧化鈦為載體，氧化鈰為主活性組分，三氧化鎢為次活性組分。其製備步驟如下：



1. 配置濃度為25g/L的草酸溶液，將仲鎢酸銨（APT）粉末加入草酸溶液中，仲鎢酸銨占草酸溶液品質的3%〜5%，於30〜50°C水浴加熱攪拌至溶液呈透明狀；
2. 稱取硝酸鈰粉末加入步驟1得到的透明溶液中，硝酸鈰品質占草酸溶液的10%以內，形成絮狀沉澱，然後於30〜50°C水浴加熱攪拌30分鐘；
3. 含沉澱溶液放入超聲波清洗機超聲浸漬2〜4小時，加入二氧化鈦粉末，二氧化鈦品質為草酸溶液品質的25%〜35%，並加入草酸溶液品質3〜4倍的去離子水，再攪拌2〜4小時，得到白色漿料；
4. 白色漿料放入超聲波清洗機裏超聲浸漬2〜4小時，再放入烘箱內於110°C乾燥10〜12小時，轉入馬弗爐於500°C焙燒4〜5小時，得到CeO₂-WO₃/ TiO₂催化劑。

三氧化鎢以APT的形式加入，優化了催化劑的主次活性組分，從而發揮活性組分間的協同催化作用，有效改善催化劑的性能，使制得的催化劑具有活性高，抗硫抗水性能強，溫度適應性好的優點。

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一種以礦渣微粉為載體的低成本SCR法脫硝催化劑的製備，降低催化劑的製備成本和運行費用，提高催化劑的抗磨蝕性能。其重量百分比組成為：礦渣微粉52〜55%，石膏2.7〜2.9%，偏釩酸銨1.3〜1.5%，仲鎢酸銨5.5〜5.7 %，矽溶膠2.6〜2.8%，粘土1.6〜1.8%，玻璃纖維絲2.5〜3.0%,甲基纖維素2.7~ 2.9%,聚環氧乙烷1.3〜1.5%，一乙醇銨2.7〜3.0%，蒸餾水20〜23%。

製備步驟如下：
1. 載體的粉磨及活化
將礦渣和石膏按17.9〜20.4:1的重量比送入粉磨設備中，並通入高溫（100-120℃）水蒸汽，進行粉磨和活化，制得載體；
2. 漿體的配製
將載體和偏釩酸銨、仲鎢酸銨、矽溶膠、粘土、玻璃纖維絲、甲基纖維素、聚環氧乙垸和一乙醇銨，送入攪拌器中，攪拌的同時加入蒸餾水，攪拌大於2小時至均勻，製成含水量25%以下的漿體；
3. 催化劑的成型
用制得的漿體根據催化劑形狀要求，送入擠壓機擠壓成蜂窩式催化劑毛坯，或送入板式催化劑製備裝置製成板式催化劑毛坯；催化劑毛坯經烘乾、煆燒，制得催化劑成品。煆燒條件為：先在250〜255℃下煆燒45〜50小時，再在370〜390℃下煆燒23〜25小時，然後在445〜455℃溫度下煆燒11〜13小時。

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