真空电镀是一种物理沉积现象。即在真空状态下注入氩气，氩气撞击靶材，靶材分离成分子被导电的货品吸附形成一层均匀光滑的表面层。主要包括真空蒸镀、溅射镀和离子镀几种类型。它们都是采用在真空条件下，通过蒸馏或溅射等方式在塑件表面沉积各种金属和非金属薄膜，通过这样的方式可以得到非常薄的表面镀层，同时具有速度快附着力好的突出优点，但是价格也较高，可以进行操作的金属类型较少，一般用来作较高档产品的功能性镀层，例如作为内部屏蔽层使用。常见的塑胶产品电镀工艺有两种：水电镀和真空离子镀。真空离子镀，又称真空镀膜。真空电镀的做法现在是一种比较流行的做法，做出来的产品金属感强，亮度高．而相对其他的镀膜法来说，成本较低，对环境的污染小，现在为各行业广泛采用。

该方法用钨加热子有以下特点：
1、真空镀膜所获得的金属膜层很薄(一般为0.01~0.1μm)，能够严格复制出啤件表面的形状。
2、工作电压比较低(200V)，操作方便，但是设备的价格比较高。
3、锅瓶容积小，电镀件出数少，生产效率较低。
4、只限于比钨丝熔点低的金属（如铝、银、铜、金等）镀饰。
5、对镀件表面质量要求较高，通常电镀前需打底油来弥补工件表面缺陷。
6、真空镀膜可以镀多种塑料如：ABS、PE、PP、PVC、PA、PC、PMMA等。

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多元复合稀土钨电极不仅可以适应不同电流焊接范围和不同焊接材料，且其具有良好的焊接性能。复合电极的稀土添加量和单元钨电极相似，虽然稀土和钍的价格差异较大，但是由于添加量很少，所以复合稀土电极和钍钨电极材料成本相差不大。另外，在制备复合电极的过程中，采用新工艺，从而大大提高和电极的成品率。且在制备的过程中采用了新设备，简化了设备流程，提高了工作效率，降低了劳动强度，从而制备过程中的能源、设备和劳动力等生产成本大大降低。同时，在制备的过程中直接采用APT为原料，混合稀土硝酸盐，省去了APT煅烧的工序，大大降低了生产成本。虽然后续加工过程中初始温度有所提高，但其消耗量相对APT煅烧所消耗的能源小。综合以上因素，复合电极的生产成本略低于铈钨电极、钍钨电极等单元钨电极。

钍钨电极具有优良的焊接性能，虽然钍钨电极可以被铈钨和镧钨电极取代，但只是小部分，钍钨电极的消耗仍是最大的。在性能方面复合电极优于钍钨电极，且钍钨电极具有放射性污染，因此其在生产和运输过程中要增加放射性防护费，因而复合电极的成本优势更加明显。复合稀土钨电极不仅具有价格优势，且性能优良，在市场销售中如果与铈钨、钍钨价格相识则具有光明的前景，如果高于铈钨、钍钨电极，则用户出于使用性能的考虑也会欣然接受。

多元复合稀土电极无放射性污染，是一种绿色环保电极。其性能和价格优于钍钨电极，是一种替代钍钨电极的新型电极材料。

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YG8硬质合金钎头发生工作失效的主要形式有硬质合金片的破碎和脱落。这是由于在焊接后钎头中容易存在一定的残余应力、缺焊以及焊接强度低等问题。焊接强度是检验焊接质量好坏的最直接标准，其影响因素主要是焊缝间隙。在焊接过程中，若焊缝间隙过小，硬质合金片与钢体在有些地方会产生紧密接触，从而使得钎料溶化后不能铺展到整个焊接表面，使接头强度降低；间隙若过大，则焊后基体对焊缝的支撑作用减弱，大间隙中焊料呈柱状铸造组织，晶粒相对粗大、组织疏松、强度和韧性都相对下降，直接导致接头的强度降低。

而残余应力产生的原因主要包括热膨胀系数差异、温度分布不均等因素。因为硬质合金与钢体间的热膨胀系数差异相差很大（WC-Co线膨胀系数为5-7×10^-9，钢体的线膨胀系数为12.6×10^-9），焊接冷却后收缩量存在巨大的差异将产生巨大的内应力，这也是导致硬质合金和焊缝开裂的最主要原因。另外，钎焊过程中伴随着热胀冷缩的现象，使材料内部产生热应力，随着温差的增大，热应力也不断增大，硬质合金片很容易发生开裂。以下是一些常用的降低应力的措施：
1.控制加热和冷却速率，避免产生过大的温差，尤其是焊后的冷却速率；
2.采取必要措施以防止局部过热或过冷的现象；
3.均匀加热，尽量缩短焊料液化过程，避免低熔点相的挥发，产生薄弱组织和孔隙并同时减轻钎焊面氧化的现象；
4.适当增大焊缝间隙以减小附加在硬质合金片上的应力。

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YG8硬质合金钎头是一种被广泛应用于矿山开采、建筑施工以及交通运输设施等领域的凿岩钎具。其是由硬度高、耐磨性好的硬质合金与钢体焊接而成的，在使用过程中，硬质合金钎头需经受复杂的冲击力以及扭转力。按照钎头的形状，YG8硬质合金钎头还可分为一字型、十字型、X型以及球齿型。一字型的钎头适用于轻型内燃、电动、气动和液压凿岩机钻凿较软的岩层，便于修磨；十字型与X型的钎头适用于具有较大冲击功凿岩机，钻凿裂缝性岩层和磨蚀性强的岩层，如石灰石、花岗岩和大理石；球齿型钎头通常与硬质合金球齿配合使用，在具有较大冲击功凿岩机中，相比于片状镶块钎头适用性更强、凿岩效率更高、使用寿命更长，凿孔质量更好。此外，球齿型硬质合金钎头还可根据齿形分为煤截齿、平头齿、弹头齿等等。

而硬质合金片的破碎和脱落是钎头失效的主要形式，其焊接的质量直接影响着钎具的使用寿命。钎头钎焊采用高频感应钎焊，优点是加热迅速，钎料液化过程短，能够有效减轻硬质合金烧损和氧化过程，有利于提高焊接质量。在钎焊材料中添加适量的Mn元素，能够在不降低塑性的基础上，显著提高钎头的强度、弹性、润湿性能以及防腐性能。此外，在钎焊工艺中的一些参数，如钎缝间隙、加热速度、冷却速度、感应圈设计、钎料钎剂的加入方式以及焊件表面粗糙度等因素都必须控制在一定的合适范围内，否则都会对焊接质量产生一定的不良影响，加大了硬质合金钎头内部的残余应力。

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酸度是水溶液的重要物理化学参数, 常用的玻璃pH 电极存在阻抗高、易破损, 不能用于含 F -溶下会产生“钠误差”, 使用前需活化、难以微型化等缺陷. 而金属氧化物pH电极具有良好的机械性能和耐腐蚀性, pH 响应范围宽、不易污染, 可用于高温高压溶液酸度的测试, 因此金属氧化物电极的研究引起了人们广泛的兴趣. 氧化钨pH电极的制备方法有电化学循环伏安法、化学氧化法和离子溅射沉积法 , 这些制备方法相对复杂, 不容易控制化学成分的组成, 或者存在使用有毒致癌的铬酸盐等问题. 溶胶-凝胶(Sol-gel)技术制备功能性薄膜引起越来越多的关注。

溶胶-凝胶法制备了氧化钨PH电极, 在阳极氧化后的Ag丝表面涂敷掺杂了KCl的改性聚乙烯醇和Nafion膜, 制备了固态Ag /AgCl参比电极, 再由氧化钨pH电极与固态Ag /AgC l参比电极制备成氧化钨pH传感器, 该传感器不需要参比溶液与陶瓷隔膜.测试结果表明:在pH 值为2～11的范围内, 该传感器有良好的电位(V)-pH响应线性关系, 响应灵敏度为526mV(以pH值变化为1来量度), 测量精度可达0. 1个pH值;氧化钨pH 电极具有耐HF腐蚀的能力, 在5%～20%(质量分数)的HF溶液中的响应电位具有重现性, 可用于HF溶液的浓度测量;氧化钨pH传感器还可以应用于胶体的测量, 其响应时间小于1min.

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钨铜触头材料因其具有良好的耐电弧侵蚀性、抗熔焊性及高强度而广泛应用于各种断路器、真空负荷开关和变压器转换开关上，尤其以可靠性更高的钨铜/铜合金整体触头材料应用最为广泛。随着高压开关电压等级的升高以及开关设备小型化发展趋势，对自力型动弧整体触头需求和要求逐渐增多，尤其随着550Kv以上等级的高压电器投入电网运行，对钨铜/铬青铜（QCr0.5)自力型动弧整体触头性能要求更加严格。自力型动弧整体触头在加工后，要进行线切割或者铣床加工，即切割后内径会由于前期机械加工过程中形成的加工应力而发生显著的变形，切割后内径会根据应力性质的不同发生外扩或内扩。这种变形会影响动弧触头与静弧触头的接触弹性，降低高压电器在开断过程中弧触头的可靠性，从而影响高压电器整机性能。尤其是生产钨铜/铬青铜(QCr0.5)自力型动弧整体触头时，在切割后内径会发生显著变形，变形经常高达0.2mm以上，触头生产厂家多数只是进行机械校正。经发现，机械校正方法只能短期有效，在装机后会随着应力松弛重新变形，从而降低整体触头的可靠性。

其基本的制作工艺是：首先，采用湿法机械混粉，将铜粉和钨粉进行混合，将混合好的粉末制粒后在压制模具型腔内进行压制成型；将压制好的生坯放入石墨舟中在气氛烧结炉中进行烧结熔渗，制得触头部分的铜钨合金，随后进行烧结连接触头部分的铜钨合金与铬青铜材质的导电杆部分，得到钨铜合金/铬青铜动弧整体触头工件；然后，将铜钨合金/铬青铜动弧整体触头工件进行固溶处理，再进行粗加工，随后进行时效处理；最后，进行精加工，并沿工件的圆周等分后进行局部线切割，得到铜钨/铬青铜自力型动弧整体触头。

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钨铜复合材料因其高硬度、高强度、高熔点以及优良的耐磨耐蚀性，使得其在许多高温材料以及具有腐蚀性的领域有着广泛的运用。钨铜导卫板就是其中一项，作为轧机上控制材料进入和导出轧槽的关键部件，其性能的优劣以及使用寿命的长短将直接影响轧机整体的生产效率。导卫板工作时，与高温轧件接触并做相对高速运动，其主要的失效形式包括高温氧化磨损以及疲劳剥落。因此就要求制作导卫板的材料需同时具有良好的抗高温氧化性能、抗高温磨损性能以及良好的韧性和抗冲击性，这与钨铜复合材料的特点相当契合。

相比于合金钢导卫板，钨铜导卫板通过铸渗表面合金化工艺将合金粉末预先固定在特定位置并浇铸使工件表面具有特殊组织和性能的耐磨、耐热高合金层，而基材本身具有良好的韧性以承受冲击力。采用新型无粘结剂合金粉末熔渗工艺，克服了目前普通铸渗表面合金化工艺稳定性差、表面质量较差、结合面或铸渗层易产生气孔等缺点；采用特殊的合金粉末封装预埋处理和合理的合金粉末配比，从而保证了铸渗表面合金化层与基材的良好结合；基材本身具有足够的强度和韧性，加上合金化层的抗氧化性能和抗高温磨损性能；整体的表面合金化工艺具有设备简单、生产周期短、生产成本低、零件不易变形、表面处理层厚等突出优点。

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