氣動潛孔鑽是利用壓縮空氣作為動力源，驅動潛孔衝擊器活塞，以較大的衝擊功和高頻衝擊潛孔錘鑽頭，與此同時在由鑽杆傳來的軸向壓力和回轉扭矩作用下使鑽頭回轉破碎岩石。而其所產生的岩屑被高壓氣流攜帶返回至地表。這種類型的潛孔鑽頭具有許多優勢，如鑽進效率高、鑽孔品質高、鑽頭使用壽命長、不易發生堵塞且總體成本較低，因而作為一種高效鑽進手段被廣泛運用於礦山爆破、地質勘探、水文鑽井等各種鑽孔用途，尤其是在一些中硬岩層以及硬岩層中尤為有效。而其中所使用的硬質合金球齒直接影響著潛孔鑽的鑽進性能。氣動潛孔鑽所具有較高的鑽進效率是由於在其鑽進的過程中，鑽頭球齒在高頻衝擊功的作用下高速衝擊岩石，產生較大的體積破碎。球齒衝擊碎岩是一個動態、非線性破壞過程，可主要分為三個階段：

1.球齒與岩石接觸瞬間，載荷較小，岩石產生彈性變形，在球齒下方的岩石中出現一個呈半球狀的彈性區；
2.球齒繼續下移，載荷增大，彈性區增大，應力波以球齒與岩石的接觸點為球心，以同心球形狀不斷向岩石內部傳播。與此同時，在球齒與岩石接觸的正下方出現一個高應力區。當應力區達到極限狀態時，岩石發生破碎；
3.球齒進一步侵入岩石，對周圍岩石產生側壓力並逐漸增大，最終將球齒周圍岩石崩離，產生大體積破碎，形成破碎穴。
通常氣動潛孔鑽頭採用9顆球齒，底面3顆按螺旋線順時針佈置，6顆邊齒均勻分佈。底面設置的3顆球齒能夠保證每個球齒都具有最大的衝擊功，最靠近中心的球齒採用鑲焊法，有利於取芯，而6顆邊齒主要起著保持孔徑和破碎周圍岩石的作用。

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鎢鈷合金生產過程中，為了防止粘舟，現用氧化鋁微粉和酒精勾兌後用毛刷塗抹到舟皿上。氧化鋁在高溫下嵌進合金造成合金底面不平整增加了精加工余量成本增加，同時氧化鋁中的微顆粒被真空設備吸入真空泵中縮短設備使用壽命，使用效果也不好。本文介紹的鎢鈷合金生產專用塗料製作工藝，可以實現完全隔離鎢鈷合金與石墨舟皿，且不會影響鎢鈷合金品質。

鎢鈷合金生產專用鎢粉塗料製作工藝，其步驟如下:
A、亞微米鎢粉的製作:
1.將鎢酸溶於蒸餾水，加入氨水後加熱，得到鎢酸銨溶液；
2.將鎢酸銨溶液進行45~-50°C的速凍空間中速凍；
3.將速凍後的鎢酸銨轉入真空冷凍乾燥機中進行凍幹，凍幹後呈白色蜂窩狀脆塊；
4.粉碎，將步驟3的白色蜂窩狀脆塊進行150〜200目的粉碎；
5.在250~500°C下用氫氣還原4~6小時成亞微米的鎢粉；

B、取以下重量份的物料:
PEG6000 10〜20 份；
吐溫80 5〜10份；
石墨膠體 10〜20份；
高耐磨炭黑 10〜20份；
A步驟的亞微米鎢粉5〜10份；
純淨水 30〜50份；

C、先將稱量好的亞微米的鎢粉與PEG6000充分混合；
D、將C步驟的混合好的物料與純淨水混合溶解，用均質器混合均勻；
E、將其他組分依次加到D步驟的均質液中攪拌混合均勻。

優點：此種鎢鈷合金生產專用鎢粉塗料製作工藝，採用凍幹的鎢粉代替金屬氧化物粉，純度高，顆粒小，在同類專用塗料中添加時，只要加入原配方的一半的鎢粉，也能達到原來的設計要求，生產成本大大降低，而且，用真空冷凍乾燥方法生產的亞微米的鎢粉由於其內部多孔性的特徵，在和塗料中其他組分混合時，會吸附其他組分，提高混合效果並可以重複利用，而且只會對鎢鈷合金燒結過程中產生好的影響(鎢本來是鎢鈷合金裏的元素之一)，解決了專用塗料影響鎢鈷合金品質的問題。

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高性能推進劑的使用使得固體火箭發動機燃氣溫度也相應提高，這就要求所用材料必須具有高熔點、耐衝擊等性能。當溫度從常溫以大於2000°C /s的速度瞬間升高到3000°C以上時，產生極大的溫度梯度和熱應力，一般金屬材料很難承受火箭推進劑燃燒爆炸所產生的高能量燒蝕和燃燒物所產生的固體顆粒的強烈機械衝擊作用，如果燒蝕嚴重，將直接影響發動機的推力和效率，甚至失去工作能力。

採用塗層技術對金屬構件的超高溫防護具有重要意義，常用的塗層有難熔金屬及合金、難熔陶瓷材料、難熔碳化物、難熔硼化物和C/C複合材料等，但這些塗層技術的缺點是製備工藝複雜，對於大型、結構複雜的零部件施工困難。

一種環保型耐超高溫無機鎢粉塗料，成分如下：液態矽酸鹽占20〜60%，三聚磷酸鋁粉占3〜20%，釔穩定的氧化鋯粉(即Y2O3穩定的ZrO2,簡稱YSZ粉)占5〜50%，金屬鎢粉占5〜50%，碳化鈦粉占5〜30%，鋅粉占5〜25%；其中，液態矽酸鹽為矽酸鉀、矽酸鈉或二者混合物的水溶液，溶液中矽酸鹽的重量百分含量為30〜40%；以蒸餾水為溶劑調節塗料的粘度，蒸餾水與上述物質的重量比例為1: (4〜10)。

製備方法：
1.將三聚磷酸鋁粉、YSZ粉、金屬鎢粉、碳化鈦粉和鋅粉充分混合；
2.邊攪拌邊將上述均勻混合後的混合物加入液態矽酸鹽中，充分攪拌；
3.再加入蒸餾水，蒸餾水與上述充分混合後的混合物重量比例為1: (4〜10)，在攪拌機中以1500〜2500rpm的轉速攪拌5〜30分鐘後，經200目篩網過濾後即得到塗料。

應用：
1.採用噴塗、刷塗或浸塗的方式在經過噴砂處理的金屬零部件表面製備塗層，塗層在100〜200°C的高溫爐中固化0.5〜2h，一道塗層厚度為80〜200 y m，根據需要可進行一道或一道以上多道塗裝。
2.以矽酸鹽為成膜物，使用彌散分佈的鎢粉和碳化鈦實現塗層的耐超高溫性能。氧化鋯具有較好的耐高溫性能的同時還具有低的熱導率進而降低基體溫度的作用，另一方面由於其膨脹係數較大，彌補了矽酸鹽塗層的低膨脹係數，使塗層能夠適應金屬的熱膨脹而不發生剝落等破壞。
3.適用于運行於超高溫環境中的金屬構件，採用噴塗或刷塗或浸塗的方式在經過噴砂處理的金屬構件表面製備塗層，塗層固化後，經4倍音速的超音速火焰測試5min後，塗層完好，金屬基體得到了有效防護。
4.塗料具有耐超高溫、無毒、無污染、環保等特性，適用于運行於超高溫環境中金屬構件的防護。

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汽車燈具鍍鋁膜用鎢加熱子的性能測試標準主要有GB/T10485–2007《道路車輛外部照明和光信號裝置環境耐久性》和GB/T28786–2012《真空技術真空鍍膜層結合強度測量方法膠帶粘貼法》。附著力檢測是基本專案，用小刀在試驗面刻劃100個間隔為1mm的小方格，用3米長的膠帶緊牢地粘貼其面，從垂直方向迅速撕開膠帶，觀察膠帶上是否有剝落的金屬膜。目測無法觀察清楚的情況下，用10倍顯微鏡觀察，沒有發現金屬鍍層剝落等不良現象則為合格。耐熱性是鍍鋁件適應燈內高溫環境所要求的，試驗在高低溫試驗箱中進行，以檢測噴塗底漆烘乾要求，時間均為(60±3)min。

燈具鍍鋁件耐酸(1%硫酸溶液)、堿(1%苛性鉀水溶液)、鹽(3%NaCl溶液)試驗的主要目的是測試保護膜對鍍鋁的保護效果，可以根據需要來選擇其中一項。具體操作為：在常溫下，將試樣浸泡於測試液中，或將測試液滴於試樣表面，10min後不露底為合格。通過以上試驗能判定真空鍍鋁膜層之間的結合力以及噴塗底漆和保護膜的性能與品質。

鍍鋁基本性能要求：外觀上要表面光潔，無肉眼可看到的缺陷，色澤和亮度與電鍍鉻一樣。工件預處理的時候要消除工件表面的油污、殘留脫模劑、靜電和灰塵等。工件的耐熱性能在(90.0±2.5)°C的條件下，放置(60±3)min後，產品沒有發彩、發霧、變形等現象。

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汽車上的車燈是保障行駛安全的重要器件，也是非常重要的外觀件。隨著科學技術的不斷革新，汽車工業的飛速發展，對汽車照明的要求也越來越高。車燈反射鏡的品質直接影響汽車的照明效果。常規的車燈經過加工成型後，大部分都以鍍鋁作為反射膜來提高其表面的反射率。在國內鍍鋁的工藝主要有離子轟擊，鍍鋁，上保護層三個環節。為了不讓鋁層脫落且被氧化腐蝕，這三個環節都是分開進行的。預處理關係到鋁層的附著力，從而影響到膜層的品質，而且鋁層的厚度和保護層的厚度都對車燈的品質有一定的影響力。如果鍍鋁生產週期過長，會增加生產成本，保護層的品質就會變差。所以，解決這一類問題就顯得特別重要。

這種用鎢加熱子的鍍鋁工藝可以使得零件在鍍鋁中的效果更佳顯著，一定程度上降低了鍍鋁的失敗率。預處理中清理吸附在車燈基底材料表面的大氣分子，水汽以及油脂，並把車燈表面打毛，以此大大提高了表面和鋁層的結合強度，設有SiO2的保護層可以增加機器的強度並且防止氧化。此外，通過運輸車來進行上下件的轉移，可以減少灰塵的污染，以此來提高車燈鍍鋁的效果。此工藝不僅提高了保護層薄膜的品質，而且還將原來鍍鋁生產的週期從26分鐘縮短至6分鐘，這樣以來就減小了車燈的報廢率和投入成本。

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為了解決汽車車燈鍍鋁性能效果不佳、生產週期長，保護層品質差的問題。通過以下改進，可以進一步提升鋁層品質。

1.注塑零件，將原料放入模具中加工成零件。
2.去飛邊，去除零件的四邊的預料。經過外觀檢查後，取出不合格的產品，對合格的產品進行噴氣槍吹氣，最後將零件放入運輸車轉移到鍍鋁機旁邊，把零件掛上夾具。
3. 預處理、鍍鋁、保護層，將零件放進鍍鋁設備中關門抽真空，在到達2.0E-2torr壓力的時候，腔體內的兩根高壓鋁板產生輝光，所產生的定向離子流會對車燈表面進行轟擊，驅趕表面氣體並使零件表面產生很細微的凹坑，以此來增加鋁層和零件表面的附著力；預處理後繼續抽真空，達到高真空5.0E-5torr時給鎢絲加熱使鋁環熔化氣化鍍鋁；在腔體內充入矽油，高真空向低真空轉換，在達到壓力1.5E-2torr的時候，兩高壓鋁板間產生的輝光放電會把矽油電離成Si02然後覆蓋在鋁層表面，以此增加鋁層的機械強度並且防止鋁層被空氣氧化腐蝕。鍍鋁機通過鎢加熱子蒸發進行鍍鋁，其特徵在於：鎢絲上設置有鋁環，所述鋁環的純度為99.99%，鎢絲的純度為99.99%。製成品的零件最後進行功能測試，包括鋁層附著裡測試、鋁層厚度測試、保護層厚度測試以及NaOH耐腐蝕測試。

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