生產鎢鐵的工藝探討-爐外法冶煉工藝2
- 分類:鎢的知識
- 發佈於:2015年8月31日
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精整
水冷後將鐵錠噴砂除渣,破碎取樣分析,裝入鐵桶入庫。
為了提高鎢的收得率,降低鋁耗,提高經濟效益,生產出符合國家標準的鎢鐵,進行了多種方案試驗,通過試驗摸索到爐外法生產鎢鐵的規律。
爐外法生產鎢鐵,用電少,依靠爐料自身反應放出的化學熱和爐料的顯熱來進行冶煉。反應進行特別快,冶煉時間很短,在冶煉過程中無法調料,爐渣很稀,因而實際上不含有任何夾雜物,剛反應生成的鎢鐵水,由於鎢鐵熔點很高,而很快凝固。由於鐵水密度大,所以鐵水液滴將迅速通過爐渣沉降下來。為此,對原料要求嚴格,配料要精確,稱料要準確,操作要精心。
鎢精礦是合金中鎢的來源,鎢精礦中要求WO3含量要高(一般WO3>65),雜質含量要低,有利於提高合金產量和提高鎢的回收率。
鋁粒、矽鐵粉是還原劑,根據鎢精礦、鐵鱗放出的氧量來計算還原劑用量。配入量要足以保證WO3充分還原和得到緻密的鎢鐵塊。但也不要過量,以免使合金中的矽、鋁含量增加。
為了能夠煉出光滑而緻密的鎢鐵塊,獲得好的經濟效益,爐料單位熱效應要大於2530千焦/千克爐料。為此每批爐料要配入適量的鐵鱗,以增加反應放出的熱量,並將爐料預熱到500580.
採用爐外法生產鎢鐵,由於爐渣很稀,因而對MgO的溶解力強,爐襯要求比其他爐外法要厚些。
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生產鎢鐵的工藝探討-爐外法冶煉工藝1
- 分類:鎢的知識
- 發佈於:2015年8月31日
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冶煉工藝
1.焙燒原理
鎢精礦、鐵鱗、鋼屑在混料前要在反射爐中進行焙燒,焙燒的目的是去除水分,增加原料的物理熱。
鎢精礦等原料出爐溫度為500580.
螢石粉、矽鐵粉在使用前也要加熱,去除水分。
2.焙燒的原料按配料比經過稱量在混料機內進行混料
3.裝料、點火、冶煉
把混和好的爐料裝入熔爐內,然後放上點火劑,採用上部點火法,進行點火冶煉。
4.放渣、拔爐殼
冶煉完20分鐘後放渣,放渣後40分鐘拔爐殼。
5.起鐵
拔爐殼3小時後起鐵,將鐵錠吊到冷卻水槽中進行水冷。
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提高鎢鐵生產技術經濟指標方法
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提高鎢鐵生產技術經濟指標方法如下:
(1)提高爐襯使用壽命。鎢鐵熔點高,密度大。含鎢70%~80%的鎢鐵的熔點高達2700—3000℃,因此要求鎢鐵在高溫下進行冶煉,再加上冶煉時間長,則高溫鐵水會長時間浸泡爐襯,因此鎢鐵冶煉爐襯的工作條件是十分惡劣的,要嚴格按砌爐材料和砌爐品質來砌築爐襯,維護爐襯,以提高爐襯的使用壽命。
(2)精料入爐。要求人爐鎢精礦品位儘量高些,其他雜質含量儘量少些。生產中使用的鎢精礦W03含量應大於65%。冶煉不同牌號鎢鐵所用鎢礦雜質S、P、Cu、Sn、 As等應儘量低些,以保證各項技術經濟指標良好和出合格產品。
(3)精心配料。取鐵法生產鎢鐵的配料計算包括混配鎢精礦、計算取鐵量、還原劑量(矽鐵和焦炭)和鋼屑量四個部分。
混配鎢精礦時,應根據電耗、產量、終渣W03含量、合金雜質量(主要是硫)、熔池的實際深度和供電情況適當選擇每爐科的總批數,計算結果是每爐精礦總批數應取108批。當每爐加料108批時,實際爐料組成大致如下:精礦10800kg,矽鐵920kg,瀝青焦730kg,鋼屑480kg,取鐵量8400kg。
(4)精心操作。嚴格控制放渣、補爐、放電極、加熱精煉期、取鐵期、貧化期等冶煉各期的時間、供電制度與加料批數。同時嚴格控制金屬成分和爐渣,達到準確的產品合格率。
(5)回收鎢礦粉塵。因為鎢的氧化物在577℃時開始劇烈地昇華、揮發,在1357℃時其蒸氣壓達到101kPa。為了有效地回收隨爐氣帶出的鎢礦粉塵,煙氣從煙罩經除塵設備回收利用。
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取鐵法生產鎢鐵的原材料技術條件
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- 發佈於:2015年8月31日
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生產鎢鐵的原材料技術條件
冶煉鎢鐵的基本原料為黑鎢礦和白鎢礦,因各礦區鎢精礦雜質含量不同,需將幾種礦搭配使用。根據各元素進入合金的係數不同、冶煉的鎢鐵牌號不同,對混配後的鎢精礦要求也不同,如表1所示。
表1 鎢精礦的雜質最高含量(%)
|
牌號 |
S |
P |
MnO |
Cu |
As |
Sn |
|
FeW80-A |
0.35 |
0.025 |
13 |
0.08 |
0.11 |
0.2 |
|
FeW80-B |
0.4 |
0.03 |
11 |
0.1 |
0.13 |
0.25 |
|
FeW80-C |
0.52 |
0.037 |
11 |
0.1 |
0.13 |
0.3 |
|
FeW75 |
0.52 |
0.037 |
11 |
0.1 |
0.13 |
0.3 |
|
進入合金比例/% |
10 |
80 |
1 |
100 |
15 |
25 |
瀝青焦炭的成分為:灰分小於2%,P<0.02%(總含量),S<0.55%(總含量)水分小於3%固定碳大於98%,粒度小於30mm。
為增加鎢鐵中含鐵量而加入鋼屑,鋼屑捲曲長度不超過250mm,如壓塊每塊不超過20kg,C<0.8%,Mn<0.8%,S<0.05%,P<0.03%。
75%矽鐵要求:Si<72%,Mn<0.05%,S<0.02%,P<0.04%,粒度小於20mm。
配料計算
以100kg鎢精礦作為一批料,作為配其他原料的基礎,並規定:鎢鐵中含鎢量75%;鎢鐵中含鐵量23%;鐵屑中含鐵量95%;矽鐵中含鐵量25%;精礦中鐵的氧化物還原為85%;精礦中鎢的還原為100%。
爐料組成
爐料組成為:鎢精礦100kg,瀝青焦7.41kg,鋼屑4.05kg,矽鐵10kg。
若加入貧鎢鐵時則每加入100 kg貧鎢鐵,少加鋼屑50 kg。每加100 kg鎢精礦,可挖72 kg的鎢鐵。
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取鐵法生產鎢鐵設備和工藝特點
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取鐵法生產鎢鐵採用可傾動的三相開口礦熱爐,電爐容量通常都不大。我國鎢鐵電爐容量為3500kV.A,二次電壓為154V和192V。電極為自焙電極,採用氣動彈簧夾緊式把持器固定電極,電極直徑為450mm,電極電流密度為7.5A/cm2。爐子裝有收塵設備。爐殼是用20mm厚鋼板焊接而成。爐膛深度為1m,設有一個出渣口,其位置在距熔池底130mm處。
爐子排煙煙罩上方有加料倉。鎢精礦借三台螺旋式加料機加入爐內。爐子平臺兩側除設置挖鐵機和磕勺機各一對外,還設有兩個水池,以便從爐內取出的熾熱鎢鐵放入冷卻池內進行冷卻。
為了有效地回收隨煙氣帶出的鎢礦粉塵,煙氣從煙罩經除塵設備(多管旋風式收塵器、雙級旋渦式收塵或電除塵器)淨化後,通過煙囪排入大氣中。
熔煉是間歇式的,每爐熔煉時間為8h。將上一爐貧化後的爐渣從爐內放出後,用精整下來的鎢鐵碎屑或熱金屬補爐襯,與此同時進行電極的下放。
爐襯補好後隨即送電,同時將一爐所需的鋼屑全部加入爐內。待爐溫足夠後,向爐內加鎢精礦,開始進行精煉。當合金合格後,便進入取鐵期,該期仍需加少量鎢精礦,以保持渣中W03的濃度和防止爐渣過熱。
取鐵結束後,轉入貧化期,向爐內加入矽鐵和焦炭,待渣中WO3含量降低到0.5%以下後放出,之後再進行下一爐冶煉。
冷卻後的鎢鐵裝入圓筒打光機內進行打光,以除去合金表面上的殘渣和氧化層。精整好的合金用金屬桶包裝入庫。
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